(微信同号)课程背景：
当前全球经济进入微利竞争，成本是一个永恒的主题，企业成本费用的节约与降低20%，相当于企业利润增加114%。企业的现金流如同人体的血液，大部分企业的倒闭不是没有订单，也不是没有利润，而是没有了现金流。所以对于中国的制造业来说：缩短过程周期、提高产品品质、降低生产成本、防范安全事故、提升生产效率的生产管理体系就变得迫在眉睫
本课程将站在企业的经营角度，运用精益的理论，层层深入分析降本增效的各个维度，让管理者理解精益的精髓和掌握降本增效的实用方法手段。
课程收益：
● 深刻理解企业生产管理的价值流
● 理解企业最大的浪费是隐性成本
● 理解精益的核心精髓和原理原则
● 掌握排除生产过程浪费的方式方法
● 掌握提升产品品质的原则原理工具
● 掌握阻碍生产效率瓶颈的改善手法
● 掌握现场降本增效的关键要领技巧
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：企业中高层、管理者
课程形式：讲授法，体验法，小组讨论法，案例分析法、视频教学法等
课程特点：
■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效
■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场
■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维
■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用
■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授
课程大纲
第一讲：时代发展引发精益
一、企业的趋势需要精益
1. “七年之痒”危机需要精益的制造
1）1973年欧美股市崩盘
2）1980年美国经济衰退
3）1987年欧美股市崩盘
4）1994年债市危机
5）2001年美国科技泡沫
6）2008年次级债危机
7）2015年过剩经济危机
8）2022年
……
2. 严重过剩的经济时代需要精益的产品
1）物资稀缺时代
2）供不应求时代
3）供求平衡时代
4）供过于求时代
5）严重过剩时代
3. 创新发展才是硬道理需要精益的管理
案例分析：丰田的成长发展史
二、客户员工需要高产出
1. 客户对产品要求个性化
2. 客户对交期要求效率化
3. 客户对质量要求高端化
4. 客户对价格要求实惠化
5. 员工收入需求愈来愈高
三、产品需要精益标准化
1. 产品从功能性转化为智能型
2. 企业管理与技术标准化
1）经验行为
2）表准管理
3）标准贯彻
4）持续改善
第二讲：企业精益管理思想
一、盈利是企业的首要任务
1. 企业为了完成社会使命，首先要盈利
2. 企业持续盈利的四种途径
1）提高产品价格
2）增加销售额
3）控制财税支出
4）降低过程成本
案例分析：持续盈利的四种途径
3. 产品严重过剩阶段的盈利途径：降本增效
二、企业经营管理成本的构成
1. 显性成本构成
2. 隐形成本构成
3. 企业的血液：现金流
案例分析：为什么这家企业亏损了？
三、企业的生产方式决定成本
1. 传统大批量的生产方式已经成为历史
2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势
3. 精益价值流原则：让一切流动起来
1）认识价值流图
2）识别增值和不增值活动
课堂实操：现场绘制价值流图
第三讲：降本增效之缩短周期
一、缩短过程周期时间是唯一线索
1. 采购周期时间
2. 生产周期时间
1）加工时间
2）搬运时间
3）检查时间
4）停滞时间
案例分享：李小龙与李连杰的PK
二、彻底排除过程周期的七大浪费
1. 等待的浪费与改善
案例：烧水冲茶
案例：员工监管机器作业
2. 过分加工浪费与改善
案例：冰箱喷涂和衣柜刷油漆
3. 动作的浪费与改善
案例：李小龙与李连杰的PK
4. 不良的浪费与改善
案例：收到一个不符的快递
5. 搬运的浪费与改善
案例：奥马冰箱招人难的解决方案
6. 库存的浪费与改善
案例：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润
7. 过剩的浪费与改善
案例：员工计件制超产奖，公司却没利润
三、生产效率提升的三大核心工具
1.生产线平衡率改善
1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业
案例运用：生产线瓶颈改善对策
工具分享：生产线平衡率的的计算公式
2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整
2、作业标准三票
1）改善重复循环的作业
工具分享：标准作业组合票
2）改善工序之间的平衡
工具分享：工序能力标准作业
3）改善现场物流的布局
工具分享：标准作业可视票
3、SMED快速换模
第一步：区分线内和线外时间
第二步：把线内转化为线外
第三步：缩短线内时间
第四步：缩短线外时间
工具分享：视频录像和换模记录单
第四讲：降本增效之提升品质
一、正确看待品质的四个理念
1. 品质的定义是符合客户的用途标准
2. 品质的检查标准是与客户检查标准相同
3. 品质一次合格是在降低成本
4. 不仅要有责任心更要有良心
案例：报告造假的核酸检测
二、提升品质的三大原则
1. 事前必做的“三不”政策——不制造、不传递、不接受
2. 事中必做的“六检”工作
1）自检、互检、专检
2）首检、巡检、终检
3. 事后必做的“四不放三分析”
1）原因不清不放过、措施不到不放过、责任不实不放过、宣传教育不放过
2）危害分析、原因分析、标准分析
三、品质分析的“七大工具手法”
1. 查检表
2. 层别法
3. 柏拉图
4. 鱼骨图
5. 散布图
6. 直方图
7. 控制图
四、提升品质的人才培养
1. 作业标准的OJT培训
2. 检查作业的标准教育
3. 制定标准作业的能力
4. 品检标准作业样板展
五、标准作业规则的持续改善
1. 梳理脑海中惯有的经验技术
2. 把经验编制为可操作的表准
3. 把现有的表准规范通用标准
4. 在标准的基础上持续的改善
游戏互动：标准规则形成阶段
第五讲：降本增效之现场改善
一、现场才是答案
案例分析：唐人街探案如何找到凶手
案例引入：某公司质量不合格的原因分析？
1. 现场管理的5M1E层别法——人机料法环测
二、现场管理的方式方法
1. 让一切问题可视化
1）可视化管理的本质
案例互动：让一切一目了然
视频分享：提升效率便于管理
2）可视化管理十大范围
2. 5S的管理方法
1）整理实施
2）清扫实施
3）整顿实施
4）清洁实施
5）素养实施
三、改善从发现问题开始
1. 明确问题的定义：理想与现实的差距
2. 发现问题的八大维度
1）过去对比
2）目标对比
3）部门对比
4）标准对比
5）后工序比
6）基准对比
7）烦恼的事
8）4M对比
3. 四步解决问题——每个人都是天生问题的解决者
案例分析：老奶奶一天让母鸡生两个蛋
1）问题分解
工具：海因里希法则
2）问题分析
工具：三现主义；5WHY
3）制定对策
工具：5W2H
4）问题反馈
工具：A3报告
4. 激发全员参与改善提案
1）改善的专家是现场的员工
案例：新冠疫情的吹哨人给我们的警示
2）制定激发全员智慧的提案
工具：开展激发全员的鱼塘会议
