TQM——全面质量管理

【课程背景】                             【培训时间】2天，6小时/天

当前我国制造业，已经走到了必须转型升级的紧要关头，企业要“转方式、调结构、促发展、保民生”,那在这个问题上该采取什么措施？国家指出转“方式”，我们企业应该转什么样的方式？结构怎么调整？

从八十年代初国内企业引进全面质量管理至今二十多年，真正将全面质量管理理念、方法、工具运用好并产生效果的制造型企业是凤毛麟角，大多数制造型企业特别是民营制造型企业还是停留在质量检验阶段，通过被动的检验把关来防止不合格的来料不进厂；不合格在制品、半成品不流入下道工序； 不合格的成品不出厂。这样以来，由于没有深刻理解全面质量管理的内涵与精髓，导致质量问题层出不穷、重复发生，质量损失成本急剧上升，客户投诉、退货重复发生，得不到根本解决。长此以往，客户、订单流失，严重影响企业的生存与发展。       

本课程从实战的角度出发，通过培训向企业管理人员介绍TQM的基本理论与推行实践，最终实现全员参与质量管理，进而全面提高企业的产品质量和工作质量。

【课程目标】

◆企业的质量管理已经不仅仅体现在产品质量上，而且体现在企业的各个领域的管理质量方面，全员参与、全系统管理、全过程控制的全面质量管理体系是现代企业管理方式的具体体现。；

◆本课程针对有下列困扰的企业尤为有效：不良率高、返工多、常客诉、成本高、员工一错再错、凡事五分钟热度，虎头蛇尾、干部忙又乱，效率不高。课程由实务经验丰富之讲师讲授，使经营者回去后马上得以实施，问题讨论、相互交流、相互启发、受益倍加！！

【课程对象】

各部门主管、质量工程师、技术员、基层班组长及骨干员工等现场生产、质量管理相关人员

【课程提纲】

第一部分：TQM—全面质量基础知识

1. 你不可不知的质量意识

◇奇迹！！---美国空军和降落伞制造商的故事

2. 质量的定义与相关术语

3. 全面质量管理的发展与兴起

◇ 质量管理发展阶段

◇ 树立正确的品质理念

◇ 第一次就把事情做对

4. 为什么要推行全面质量管理

◇  TQM的定义

◇  TQM的核心思想

第二部分：研发设计质量管理

1. 研发项目管理

◇奇迹！！---美国空军和降落伞制造商的故事

2.顾客呼声： 需求分析

3. 结构分析

4. 功能分析:VA/VE价值工程

5. QFD：质量功能展开

6. DFMEA：设计潜在失效模式分析（最新版）

7. PFMEA：过程潜在失效模式分析（第五版）

8. CP：控制计划

第三部分  生产现场的品质控制

1. 现代企业的品质屋

2. 品管组织与品质检验制度

3. 生产制造的品质保障活动

4. 制造现场全面品质保证5原则

5. 三不原则—不接受、不制造、不传递不良品

6. 缺陷管理八字诀：探测，围堵，预防，报告

² 不良品展示台

² 如何制订制订极限标准

7. 影响现场品质的因素--5M1E

² 变更点管理

8. 制程检验PQC

² “三检制”检验制度

² 自检与互检 

² 首件检验

² 异常报警

² FTQ一次检验合格率

第四部分：现场问题快速反应程序

1. QRQC/QRAP的概念

2. 快速反应程序主要步骤

3. 快速反应会议

² 案例：QRQC在法雷奥公司的实施

4. QRQC推进会议禁忌的事项（十不要）

5. 快速反应-问题跟踪和解决

6. 快速反应-经验教训总结

第五部分 生产现场防差错技术

1. 防错法概念、起源与发展

2. 错误发生的原因

3. 错误的根源分析

4. 对待错误的两种出发点

5. 日常生活中防错案例

6. 防错法不同思路方法的比较

7. 防错法的十个原理

第六部分：质量成本控制与风险管理

1. 零缺陷管理的精髓

2. 质量成本的定义和起源

Ø 鉴定成本

Ø 预防成本

Ø 内部故障成本

Ø 外部故障成本

3. 质量成本控制的主要工具和方法

第七部分  QC新旧七大手法（常用）

1、统计方法基础
2、样本、批量
3、不合格判定：AQL 
4、旧QC七大手法
◇ 查检集数据 （点检）
◇ 柏拉抓重点  （制程不良）
◇ 鱼骨追原因  （品质异常分析）
◇ 直方显分布（数据分布）
◇ 散布看相关 （实验分析）
◇ 层别作解析  （品质月报）
◇ 管制找异常  （制程应用）

5、新QC七大手法

第八部分 QCC品管圈和CIP持续改善

1. 什么是品管圈（QCC）？

2. 品管圈起源-始于日本

3. 品管圈活动的精神

4. QCC的组建与注册登记

5. CC小组活动成果发布于案例展示分析

6. 坚持贯彻十种精益工作态度

7. CIP持续改善

第九部分：丰田问题的分析与解决方法

1. 什么是 “问题” ?

2. 问题的冰山模型

3. 丰田的问题解决之10个基本意识

4. 现场问题分析与解决的八个步骤

² Step 1.明确问题

² Step 2.分解问题

² Step 3.设定目标

² Step 4.把握真因

² Step 5.制定对策

² Step 6.贯彻实施对策

² Step 7.评价结果和过程

² Step 8.巩固成果

5. 8D报告

6. 8D ---四大措施详解

7. 三现五原则手法

8. 经验教训数据库及运用

9. 案例：丰田A3报告

第十部分：供方的选择、评估和质量管理

1. 为什么要选择新的供应商？

² 优秀供应商P K不良供应商

² 供应商管理存在的主要问题

2. 如何选择适宜的供应战略

² 案例：丰田公司的供应商选择

² 供应商基本要求

² 案例：广州本田如何做供应商管理

² 案例：沃尔玛强调供应商的社会责任感

3. 供应商评估机构的设置

4. 供方选择流程图

5. 供应商的调查

² 工具表单：供应商卡片

6. 合格供应商评估的构成六个模块二十四个要素

² 供方质量管理体系审核 

² 如何实施供应商审核

² 视频案例：大买家如何选择供应商

² 初步评估和正式评估

² 供方现场审核实施计划

² 现场审核要点

7. 如何衡量供应商表现

² 供应商绩效评估的指标体系

² 案例：某公司供应商绩效评分标准

8. 供应商的分级管理

9. 供应商激励和长期合作计划

² 案例：西门子供应商管理

第十一部分：供应商品质交流与客诉管理

1. 什么是客诉？

2. 客诉的原因

3. 客诉的分类

4. 客诉--处理背景与目的

5. 客诉处理的基本要素

6. 客诉处理的主要原则

7. 客诉处理的技巧

8. 客诉处理的标准流程

第十二部分  质量管理人员综合管理能力提升

1. 时间管理

2. 应掌握的管理工具

◇4M1E：识别、控制与消除变异（人、机、料、法、环）

◇ 三现主义（现场、现物、现状）

◇ 目标的Smart法则（聪明法则）

◇ PDCA循环持续改善（计划、执行、检查、改善）

◇ 80/20法则（要事第一）

◇ 尽善尽美,改善无止境