(微信同号)【课程背景】
透过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解先期产品质量策划 (APQP)、控制计划 (Control Plans).学员除了获得对APQP、Control Plans的理解,使你们能在实施APQP、开发Control Plans的相关工作中应用之外,学员更对如何策划和定义一项质量计划、控制计划方法,以及那些在QS-9000和ISO/TS16949中对组织的应用和质量策划的职责等规定,获得深刻的了解.我们把先期产品的计划作为平台,把工具和计划结合起来.用客户指定的产品作为案例,讲述APQP的过程.使学员对APQP的过程有了第一手的经验.加深学员对课程的理解.
【培训目标】
■实施APQP,从产品的概念开发阶段、立项阶段、样件阶段、小批量阶段到大批量生产,来制定产品先期质量计划,开发新产品;
■通过实施APQP,使新产品所需的设计更改在早期得到识别,避免晚期更改,以最低的成本及时提供优质产品,满足顾客要求,使顾客满意,按时通过顾客对生产件的批准;
■同时满足质量体系要求,提高客户的满意度,进而提高公司利润,
■建立一套完善的适用于每个项目的质量体系,从而促使公司走向成功.
【培训对象】
有新产品开发、制造过程开发或项目管理的实践经验,略懂汽车行业核心工具的使用要求或质量工程师、SQE和体系推动人员.
【课程大纲】
一、、APQP基础概述;
1.项目管理
1.1项目管理简介
1.2项目管理与APQP的关系
1.3项目管理在德国、法国的应用
2．APQP产品质量先期策划简介
——APQP与PDCA
——APQP与五大工具的关系
——APQP工具应用与应用流程
——贯穿APQP的主线
2.1产品质量策划定义
2.2 APQP的目标
2.3 APQP之益处
2.4 APQP手册的目的
2.5 AIAG的APQP模式
2.6 APQP和ISO/TS16949
二、APQP各阶段说明
1.0计划和确定项目——原理、意图和关键步骤
项目输入
1.1 顾客的呼声
1.1.1市场研究
1.1.2保修纪录和质量信息
1.1.3小组经验
——确定顾客要求KANO模型
——案例分析：如何进行客户呼声分析
1.2 业务计划/营销策略
1.3 产品/过程基准数据
——标杆管理的基础知识
——标杆类型
——标杆数据的收集
1.4 产品/过程设想
——创新思维
——创新工具TRIZ简介
1.5 产品可靠性研究
1.6 顾客输入
第一阶段计划和确定项目输入案例
项目输出
1.7 设计目标
1.8 可靠性和质量目标
——可靠性的概念
——可靠性的技术要求
——可靠性包含的内容（五性）
——可靠性目标的制定基准
1.9 初始材料清单
——供应商的开发
1.10 初始过程流程图
——IE基础程序分析
1.11 产品和过程的特殊性的初始清单
——特殊特性概念
——特殊特性来源
——特殊特性的分级
——特殊特性的符号系统
——特殊特性和五大工具的关系
1.12 产品保证计划
1.13 管理者支持
1.14第一阶段计划和确定项目输出案例
——第一阶段质量屋：顾客要求——技术要求
2.0 产品设计和开发——原理、意图和关键步骤
——设计的三个过程：系统设计，参数设计，容差设计
设计责任部门输出
2.1 设计失效模式及后果分析(DFMEA)
——FMEA的真实应用
——FMEA与研发如何有效连接
2.2 可制造性和装配设计
——并行工程
——DFA面向装配的设计指南
——DFA实现的20个原则
——防错设计的技术要求
——DFM面向制造的设计指南
2.3 设计验证
2.4 设计评审
2.5 样件制造——控制计划
2.6 工程图样(包括数学数据)
2.7 工程规范
2.8 材料规范
2.9 图样和规范的更改
APQP小组输出
2.10 新设备\工装和设施需求
——设备工装的开发
2.11 产品和过程特殊特性
——过程参数的优化DOE
——健壮设计（田口法）
2.12 量具/试验设备要求
——量具检具的开发
2.13 小组可行性承诺和管理者支持
2.14第二阶段产品设计和开发案例
——第二阶段质量屋：技术要求——技术参数
3.0 过程设计和开发——原理、意图和关键步骤
3.1 包装标准和规范
——GB/T191包装储运图示标志的介绍
3.2 产品/过程质量体系评审
3.3 过程流程图
3.4 车间平面布置图
3.5 特性矩阵图
3.6 过程失效模式和后果分析(PFMEA)
3.7 试生产控制计划
3.8 过程指导书
3.9 测量系统分析计划
3.10 初始过程能力研究计划
3.11 管理者支持
3.22第三阶段过程设计和开发输出案例
——第三阶段质量屋：技术参数——过程参数
4.0 产品和过程确认——原理、意图和关键步骤
4.1 试生产
4.2 测量系统评价
——MSA应该包括7项内容不是仅仅R&R
4.3 初始过程能力研究
——初始过程能力研究的步骤
——初始过程能力研究的注意事项
——PPK参数计算的正确做法
4.4 生产件批准
——PPAP与VDA2等的关系
——通用公司的GP-9的要求
——大众公司的2TP要求
4.5 生产确认试验
——确认和验证的区别
4.6 包装评价
4.7 生产控制计划
4.8 质量策划认定和管理者支持
4.9第四阶段产品和过程确认试生产输出案例
——第四阶段质量屋：过程参数——生产参数
5.0 反馈、评定和纠正措施——原理、意图和关键步骤
5.1 减少变差
5.2 顾客满意
5.3 改善交付和服务
5.4 有效的经验总结及最佳实践
三．控制计划方法论
3.1控制计划概论、分类
3.2控制计划栏目描述
3.3控制计划的输入文件
3.4控制计划编制技巧
3.5控制计划与FMEA的关系
3.6 过程流程图，失效模式分析，控制计划，作业指导书的关系
3.7控制计划的分发和更新
3.8反馈、评定和纠正措施阶段工作要求
备注说明：
质量大师朱兰著名的质量三部曲理论：质量策划，质量控制，质量改进，把质量策划列为质量管理管理非常重要的地位，APQP就是质量策划的具体落实工具。本课程以APQP为主线，课程内容涉及如下的质量工具：
——KANO
——QFD
——DOE(经典，田口)
——FMEA
——SPC
——MSA
——TRIZ
——DFA/DFM
——防错
——标杆管理
——可靠性
——工业工程等
同时，涉及德国大众公司，美国通用公司等关于汽车零部件设计的相关内容。
