SQE——供应商质量管理

课程背景

◆企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，供应环节的重要性日益被企业认识到，向供应商管理要效益成为企业普遍的心声，但实际操作中，供应商管理被认为是一团头绪繁多的充满不确定因素的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，立场和地位本身就在不断地变化中，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。

◆于是供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队来担当，目前企业对这一团队的需求在不断增加。但是对于这样一种组织职能，往往是只有要求，没有规范，救火队员的角色占主导，靠人员的自主经验以及和不断地协调，但同时企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑：“大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？”，很多团队成员的上岗是由以往的工作转行，没有接受过系统培训,拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。更为重要的是，以往的供应商管理培训，仍然是基于过去无数十年前就已经出现的理念和工具，例如ABC分类法，传统品质管理手法，以ISO9000为基础的供应商审核，这些如果真具有经久不变的效果，企业就不会产生那么多供应方面的困惑了。

◆事实上，供应商质量管理的内容越来越成为一门综合性的管理学科，它伴随着供应链管理的知识，项目管理的知识,风险管理的发展，质量管理与工业工程手段的整合，以及信息技术，对人员提出了更高的综合性的要求，而且，在供应关系日益松散，时间效率要求不断提高，采购需求多样化随机化倾向增大的情况下，手中一定要有利器，能够灵活快速地命中目标，解决问题，同时防患于未然。为此，我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合咨询师丰富的工作经验和研究的成果，以及最新的供应商管理手段和供应链管理知识，开发了这一系列课程。目的是为企业的供应商管理团队建立一套岗位胜任的教练机制，同时提供大量有效工具，学而致用。

课程收益

◆通过二天的研修，使参加人员掌握最新的供应商质量管理系统构成；

◆理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化和计划性；

◆掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程；

◆系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平 (本课程的特有内容)；

◆掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去；

◆掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段；

◆基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握供应商关系的灵活处理方法。

课程对象

SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。

课程形式

讲授法，演练法，讨论法、案例分析法、视频教学法等。

培训时长

两天（12小时）

课程大纲

一、SQM发展趋势与职能变迁

1.SQM发展趋势

2.供应商质量管理的目的

3.场景分析

4.从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展

5.SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

6.新型的供应链组织分析

二、SQM的技术策划工作-质量需求分析与规格的建立

1.什么是采购前期零部件技术预分析？

2.零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析

3.媒介分析

4.界面冲突与传递风险识别

5.特性识别策略

6.规格特性与质量特性之间的差距

7.产品固有风险点分析

8.供应商的前期技术辅导

三、供应商风险分析与识别

1.供应商风险管理的背景

2.为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型?

3.风险控制循环与8D循环

4.供应商风险五大方面类型：

5.质量\项目\贸易\制造与交付\商业持续性

6.质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级

7.内容展开重点:

8.质量风险分析和控制：

9.14种面向供应链的质量风险识别

10.针对各项质量风险的控制方向

四、产品层面质量风险分析与控制

1.产品质量水平与质量目标

2.缺陷风险优先减少系统（一套工具）

3.设置风险截止手段与环节

4.时间节点与断点控制

5.飞行检查与源头监控策略

6.OBA策略

7.产品审核的多向开展

五、过程层面质量风险监控-专业过程审核技术

1.过程质量风险基本概念

2.过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)

3.过程审核技术要点—结合案例分析:

六、供应商差异化能力开发

1.产品背后隐藏的供应关系分析工具

2.供应商质量管理模式与供应关系的匹配

3.从需求分析到能力模型的传递性

4.供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分

5.级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程

6.面向差异化能力的风险界定

7.综合供应能力模型

8.什么是综合供应能力评估

9.制造/交付风险评估

10.合约差异化

七、产品实现全过程的供应商质量管理

1.供应商的NPI过程要求

2.产品项目展开路径与供应商管理相结合

3.产品诞生全过程的供应商管理节点

4.NPI的供应商管理阶段

5.阶段放行原则(批产前的认可程序)

八、供应商系统监控—三个方面

1.系统审核:

（1）供应商系统性风险识别

（2）系统运行确定性

（3）系统审核的相关风险要素和系统确定性

（4）质量系统保证度重点要素

2.系统监控措施:

（1）质量目标监控

（2）改进路径

（3）供应商档案与看板

（4）风险告警机制

3.新型的供应商绩效评价建议:

（1）传统绩效评价的误区

（2）新的绩效评价方向的建议

（3）产品生命期绩效评价

（4）差异化绩效评价

（5）项目跟踪评价

九、课程总结:工作技巧与计划性

1.供应商管理三十六计

2.供应商关系灵活处理

3.辅助案例

4.密集沟通技术

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