现场管理改善系统化解决方案

收费标准：￥4500/人

Ø  含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费

Ø  不包含学员往返培训场地的交通费用、住宿费用、早餐及晚餐

课程背景：

在制造激烈竞争的环境下，如何快速提升现场管理是所有制造型企业思考的问题。对现场管理的改善以及对管理者和监督者的能力提升问题已经成为企业生存与发展的头等大事。现场的改善，不仅仅包含采用专业的技术方法的改善，更重要的一个层面是有组织有系统的做到全员参与的现场管理改善——丰田汽车的精益生产系统中，全员参与的现场管理改善正是重要的支柱之一。

本次公开课您将学习到源自世界500强的“现场管理改善系统化解决方案”本解决方案从三个维度“设定管理标准和目标，人员培养，响应异常”进行深入剖析，分成以“日常管理”为中心的5个模块展开，带给企业一套“标准化、目视化、工具化”的现场管理改善系统化解决方案。

很多客户遇到以下问题，您的企业是否有同感：

1.         现场管理薄弱，长期无法得到有效改善及提升，找不到提升的方法。

2.         班组长能力参差不齐，找不到好的培养方法

3.         上层的目标精神难以贯彻到基层。

4.         现场管理到底从哪些方面着手，一直没有实用的工具与方法

5.         现场管理无顺序、无标准、看不到，问题在重复

6.         培训很多次内容不系统，大多为课题拼凑

7.         培训结束后难以在现场落实

8.         很多偏重在讲，回到现场用起来很难

9.         …………

参加我们的课程，您将学习到：

Ø  一套世界500强班组生产现场管理改善系统方案

Ø  一套班组现场管理的标准化的管理工具

Ø  一套生产现场目视化系统管理方法

Ø  解决如何做好现场多多技能员工的管理方法

Ø  现场的改善如何持续推进的目视化工具

Ø  ……等系统解决方案

学员收获的主要工具：

Ø  一套来自世界500强的现场管理改善系统；

Ø  目视化的简单高效的现场日常管理改善系统

Ø  作业标准户提升的四阶段法

Ø  源自日本60年的经典课程TWI之作业分解表

Ø  部属训练计划表

Ø  丰田汽车坚持使用的Kamishibai现场问题纸卡系统

Ø  3C问题改善/解决跟踪表

Ø  现场事故快速降低30%的安全管理工具

Ø  员工关系管理的经典方法

参训对象：

Ø  生产总监、生产经理、车间主任及一线现场管理者

Ø  致力于提升生产现场管理的改善活动负责人、储备干部等

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：

第一节：现场管理改善系统化解决方案介绍

Ø  现场管理改善的精细化管理构建思路

Ø  为什么要做好班组日常管理

Ø  班组日常管理的重要性

Ø  整套班组日常管理的落地方法

Ø  如何让班组解决方法在企业持续推行

本节主要工具：现场管理看板系统、 班组日常管理标准

第二节：现场管理的标准化改善

Ø  为什么说现场管理改善需要标准化

Ø  一线主管每日管理改善标准工作表

Ø  团队成员在岗状态目视化表

Ø  标准准班前会作业分解表

Ø  标准班前会记录表

本节主要工具：每日管理标准表、 心情看板、 班前会作业分解表

第三节：生产现场的工作关系改善

Ø  了解上下级工作关系的重要性

Ø  掌握建立良好人际的基本要诀方法

Ø  学会员工人际问题处理四步骤

Ø  员工人际问题处理技能表

Ø  建立良好人际技能实施表

本节主要工具：工作关系行为标准、 每日葡萄图

第四节：作业标准化的改善

Ø  企业员工技能培养现状

Ø  技能指导核心“三要素”

Ø  不完善的指导方法示范

Ø  正确的部属技能指导方法示范

Ø  现场部属技能指导四阶段法的确立

Ø  不同行业作业分解表分享

Ø  作业分解表的导入

Ø  SOP 与作业分解表区别

Ø  作业分解表编写方法

Ø  多技能的管理方法

Ø  班组技能矩阵图的管理方法

本节主要工具：技能指导四步骤，作业分解表，部属培训计划表，技能矩阵图

第五节：现场绩效与目视化管理

Ø  现场绩效指标如何确定，目标如何确定？

Ø  指导建立日常管理板。

Ø  指导日常管理会议的召开

Ø  团队日常工作进程控制表

Ø  团队会议标准结构表

Ø  现场功能组织结构图改善

本节主要工具：绩效目标管理表、现场会议标准表、3C改善表

第六节：现场改善如何持续推进

Ø  企业持续改善的现状

Ø  企业推行持续改善的注意事项

Ø  班组持续改善的利器—Kamishibai

Ø  Kamishibai现场改善纸卡系统

Ø  什么是纸卡系统

Ø  为什么要使用纸卡系统

Ø  纸卡板不同层级检查频率

Ø  如何正确使用纸卡系统

Ø  3C问题改善/解决跟踪表实际运用

本节工具： Kamishibai现场问题纸卡系统、 现场改善制卡标准

讲师介绍：杨老师

Ø  注册培训师、咨询师

Ø  MTP认证讲师——日本产业训练协会认证

Ø  世界500强管理目视化解决方案   版权持有人

杨老师具备10年生产管理经验、10年培训及咨询辅导经验。曾任某日资企业制作课课长、某上市企业精益生经理、某民营企业绩效经理、某咨询公司项目经理。赴日研修期间，系统的接受日本产业训练协会的TWI及MTP训练，并参加了在日立集团总部的干部实践学习。

杨老师专注于生产现场管理领域。一线生产管理的经历让杨老师积累了丰富的实战经验，在咨询项目中，培训内容经受了多家企业的淬炼与升华。10年来进行培训与咨询服务，累计授课数百场，咨询辅导四十七家企业，成功为数家上市公司推行生产管理项目，赢得了客户的一致好评！

主讲：（生产现场管理领域）

Ø  《班组长管理目视化解决方案》——版权课程

Ø  《班组长管理技能提升训练》

Ø  《现场6S与目视化管理》

Ø  《TWI—工作指导》《TWI—工作关系》《TWI—工作改善》《TWI工作安全》

Ø  《MTP——中层管理技能训练》

咨询辅导项目：

Ø  《班组长管理目视化解决方案  咨询项目》

Ø  《现场6S与目视化管理咨询项目》

Ø  《TWI——辅导项目》

Ø  《MTP——中层管理技能训练》落地辅导

授课风格：

实战型讲师：课程源于咨询项目的实践，经受了企业实际应用中的淬炼，课程有三大特点：

1、系统性:传授学员以咨询思维来系统性解决问题的方法，采用咨询模式有组织的推进培训内容的落地，效果显著。

2、体验性:课程中采用教练技术，通过模拟场景演练、案例深度解剖等方式、讲授式/互动式/体验式三者合一、全新教学，结合企业案例讲解及辅导，让学员获得深入的学习体验。

3、实用性：内容针对企业需求进行筛选与优化，结合咨询经验，针对问题给出实用的方法与工具。

培训与咨询服务的部分客户：

日立汽车部件（苏州）有限公司、日立维亚（常熟）有限公司、东机工汽车部件（苏州）有限公司、横河电机（苏州）有限公司、楼氏电子（苏州）有限公司 、住友橡胶（常熟）有限公司、苏州三星电子有限公司、浦项世亚线材（南通）有限公司、迪皮埃复材构件（太仓）有限公司、柳道万和(苏州)热流道系统有限公司、SEW-传动设备(苏州)有限公司、飞利浦照明、南玻集团华东工程玻璃有限公司、风范电力设备股份有限公司、张家港沙洲电力有限公司、南京电科院、江苏亨通电力电缆有限公司、

苏州天马精细化学品股份有限公司、江苏骏马化纤股份有限公司、江苏亨通光电股份有限公司、德尔地板、张家港沙洲电力有限公司、中国石油销售江苏有限公司、太仓武警消防大队、昆山晟泰包装、苏州协鑫光伏科技有限公司、太仓协鑫光伏科技有限公司、苏州科斯伍德油墨股份有限公司、苏州船用机械有限公司、冠日新材料有限公司 、昆山凯普金业科技有限公司 、联宏纺织有限公司、富士通天（无锡）电子有限公司、江阴长达钢铁、江阴天龙重工、上海拓达机电有限公司、上海华东制药机械有限公司

※ 常熟某上市公司（电力铁塔制造）6S及班组建设咨询项目：现场6S推行及班组管理的改善，生产现场目视化率达到85%以上，月度生产现场问题数降低37%。

※吴江某上市公司 精益生产项目：

从现场标准化作业、TPM、品质稳定性等方面切入，系统化的应运精益管理理念及工具持续改善，实施定额管理后，人工效率大幅提升；在两年的时间内实现库存压缩30%；生产周期缩减20%；整体生产效率提升19%；

※    苏州某上司公司（油墨制造领军企业）现场安全及管理标准化项目：

系统的培养安全管理意识及技能，对每个危险源头进行识别及预防。促使企业顺利通过GEW安全认证。

※    吴江某电子材料制造公司 工作教导辅导项目：

在咨询师的辅导下，对手工作业为主的岗位进行了标准化作业改善就工作教导。项目完成后，新员工培训周期从30天缩短为6天；转正员工不良率降低45%；试用期员工离职率降低60%。

※    张家港某装备制造企业 目标与绩效管理咨询项目：

从公司战略梳理开始、辅导公司年度经营计划制定、组织年度经营计划的分解及落实；建立绩效管理体系、人才培养体系并及辅导落实等。一年内建立了完善的绩效管理体系，并且得到有效的实施，当年企业业绩增幅11%，已续签常年顾问协议。

※    江阴某上市公司（汽车密封橡胶制造）工作教导辅导项目：

通过3个月系统化工作教导轮训及辅导，在咨询师的辅导下，在每个班组依照计划展开重点技能的工作教导活动。企业组织第一天报到的新人接受工作教导，用来验收辅导成果，新人对教导内容掌握的准确率达到96%，获得企业的赞誉及持续的课程采购。