设备精益管理-5大技能提升

收费标准：￥4000/人

Ø  含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费

Ø  不包含学员往返培训场地的交通费用、住宿费用、早餐及晚餐

课程背景：

在随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一，但是总体取得的成效参差不齐；它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，因此你的企业生产现场的机器是否面临以下困惑：

1.         产品价格每年以5%以上速度的下降，而维修成本（故障时间，修理备品）每年5%以上的上升，发生这种情况维修人员告诉您是设备老化的原因；

2.         实施了预防点检，但是故障还是发生故障重复发生率在64%以上；

3.         员工对设备维护和保养漠不关心，点检与形式画圈；

4.         设备效率很低，设备空转很多，故障很多，维护技术在蛮与“救火”或者是维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；

等一系列的问题

因此根据设备人的情况从1、维修技能 2、预防技能 3、预测技能 4、备件管理技能 5、人才培养技能这5个方面来提升技术

课程收益：

1.         掌握丰田系的设备点检标准表的制作

2.         掌握严谨的A3维修报告书填写

3.         运用丰田系的技能诊断表，把握自己公司维修人员的弱项，制定培训计划

4.         掌握最前沿的预防技术-症状管理（预测点检）

5.         掌握设备4个级别的分类及预防方法

6.         制定丰田系的设计维修体系的可视化看板

课程特色：

唐老师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来；覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事，同时规避设备管理过于陈旧之特征；破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略；既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。整个、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。

参训对象：

工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。

特别提醒：《设备维修综合管理》的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题组织中各级管理人员3-5管理团队共同参与效果最佳。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：

第一章 设备管理根基

1、 构建设备全生命周期管理体系总体框架

2、设备管理意识-“生产负荷中没有时间停机，设备该不该停机点检”

3、设备发展的形势与挑战

4、3T底层逻辑（TPM　TPS　TQM）

5、丰田TPM屋

6、设备维修策略与停机关系

7、设备管理考核指标与设定

8、设备管理核心是什么？

9、设备管理的相关方

第二章 设备管理5大技能实战

第1大技能--设备故障递减管理

1、报告书填写的重要性

1）丰田系各分公司的故障的重复发生率在64%，您公司是多少呢？

2）故障的原因有分析，但是不是真正原因是表象。

3）故障书有填写同时对策方法也有，有没有对应就不知道了

2、A3故障报告活用

1） 发生状况描述

2）真因追求（丰田5问法）

3） LTTR对策

4）彻底对策

3、设备零故障-计划保全TPM7步骤

4、设备故障递减3大方案

1）设备故障递减一：长停&重复故障根治

【案例解析】：A3报告的运用

2）设备故障递减二：故障数据分析总结

【案例解析】：月度维修记录分析

【行动学习】：月度汇总报告的作成

3）设备故障递减三：故障分析工具（FTA PM QCC）

【案例演练】：用自己公司发生的长时间停止的故障为例，填写故障报告书

第2大技能--设备预防管理

1、预防性维修的目的和意义

（1）预防性维修的好处

（2）预防性维修TBM&CBM

2、预期维修计划的实施

（1）预期维修时间的确定

（2）预期维修计划的案例

（3）维修窗口MW

（4）维修计划的协调与实施

3、预防点检基础（1 2 3 5 6 9）

（1）一条曲线

（2）二大劣化自然&强制管理

（3）三大根本：清扫&紧固&润滑

（4）五感

（5）六大模块

（6）9大物理特性

4、设备点检表的制作4套路

1） 路径：一圈完成点检

2） 项目：有增有减

3） 基准：先数字后判断

4） 现场：点检地方明确

5、设备点检3大机制

1） 【案例解析】：维修部们月度会议报告结果

2） 【案例解析】：巡检机制从上发现问题

3） 【案例解析】：可视化看板管理

6、 修人员设备点检2大要点

1） 设备点检流程标准化

2）设备点检基准书数据库建立

【案例演练】：在自己公司点检表的基础上，结合丰田系的点检标准修改点检表

第3大技能--备件的管理

1、  设备重要度分类

1）  重要度4级对应处理方法

2）  评价重要度的5要素

2、备件重要度分类

1） 重要度4级对应处理方法

2) 评价重要度的6要素

3、 发注数的管理

1) 【案例解析】：新设备的备品申请依据

2) 安全在库数设定基准

4、 出入库的管理

1) 出入库忘记记录的解决法

2) 【案例解析】：仓库部品的可视化管理

3) 【案例解析】：部品管理流程

5、停产备件管理

6、备件成本递减3大核心方法

【案例演练】： 对一台新设备备件该如何购买

第4大技能--人“财”培养的团队管理

1、人“财”培养的困惑点

1）优秀的技能人员留不住只是工资不够吗？

2）入公司第1年有技能增加，后面技能几乎没有增加而困惑

3）设备维修技能好的只有那一，二位人员，他们的请假给您带来困惑

4）设备出现新的故障，联络领导联络厂家就OK了······

2、 培训计划的作成

1） 【案例解析】：社内培训的制定

2） 【案例解析】：社外培训转内训

3、 把握维修人员的技能弱项

1) 【案例解析】：维修人员的7大项80小项的技能评价

2) 提炼A3故障报告的对策

3) 提炼年度维修数据

4、维修技能提升道具

1） 【案例解析】：维修知识库组建

2)  维修道场的组建

5、丰田班组如何进行OJT(在岗培训)管理

1) 精益人才育成脉络

 （1） 培养内容：知识、能力、心态

 （2）培养方法：OJT/OJD/

 （3）创意功夫提案、QC团队、TBP问题解决法

2)  班组人才培养OJD

（1）“OJT”→“OJD”

（2） OJD的实施步骤分析

（3） OJD案例演练

3) 丰田创意功夫提案  让员工带脑袋来上班

（1）创意提案制度的基本思路

（2）创意工夫活动的要点

（3）成长阶段的指导方法

【案例演练】：运用丰田系技能评价表找出自己的弱点；

【案例演练】：制定年度计划和5年计划；

第5大技能--预测性维护管理

1、设备维修方式的分类

2、设备维修策略的选择

3、预防性维修与预知性维修的区别

【案例解析】：某设备预防性维修与预知性维修区别分析

4、预知性维修的三大要素

5、设备的状态监测

1）状态监测的发展

2）几种典型零件的状态监测

3）现代状态检测技术

6、以可靠性为中心的维修RCM

1）设备的可靠性分析

（1）什么是RCM               

（2）RCM的产生和发展-维修新观念

（3）RCM分析的输出           

2）RCM的原理和分析过程

（1）RCM的基本观点           

（2）RCM分析中的7个基本问题

7、预知维修的实施-设备潜在失效模式及后果分析（EFMEA）

【案例解析】：设备预防性维护的工具-软件、监测工具

8、预知维修的实施-消除失效模式措施的制定

第三章 设备管理5大技能综合运用

1、设备维修成本递减

1）设备维修费用组成

2）设备故障的潜在成本

3）维修费用的核算方式

2、 可视化看板管理

1) 【案例解析】可视化看板的表格介绍

2) 关键定期报告机制建立

3) 【案例解析】活动板的事例介绍

3、设备管理最终目标-设备综合效率提升

1）【案例解析】6大损失递减

2）专项活动推行（QCC活动圈  自主保全TPM  小团体改善）

讲师简介：唐老师

原汁原味TPM践行者

曾丰田集团生产调查室 负责中国区18家公司TPM推行

高级设备专家（中国设备管理协会）

设备工程师评审专家（中国机械维修改造协会）

《MTP（日产训）》授权认证讲师

《TPM》 《TBP》 《人才育成》等课程 丰田主讲师

《设备精益管理—5大技能提升》《设备全生命周期管理》国家版权课程开发

主讲课程：

TPM系列

Ø  《TPM全面设备维护实战训练》　

Ø  《原汁原味：自主保全TPM实战推行》

Ø  《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》

设备系列

Ø  《设备维修效率提升高级研修班》

Ø  《设备管理策略转型与设备管理体系重构》

Ø  《设备全生命周期管理及设备管理发展趋势》

Ø  《降本增效提升OEE及面向智能制造的设备管理》

Ø  《设备精益维修管理--5大技能提升》 （版权课程)

管理系列

Ø  《设备班组长一日标准化工作》

Ø  《设备现场6S系统落地实战训练》

Ø  《设备班组长五项核心管理能力提升训练》

Ø  《丰田精细化管理--设备效益最大化》

唐老师优势：

唐老师为学习到正宗的TPM，目前住在苏州上班地点上海，因此每次需要1趟高铁2趟公交3趟地铁的换乘，这种状态持续好几年啦，有幸接受过日本专家的专业系统的培训，而且数次合计6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行，更在国内的丰田分公司和其他的公司推行TPM；唐老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此唐老师一直以来用微信咨询和培训并重，解决公司实际问题同时培养企业内部人才。

唐老师一直以来在企业从事设备管理方面的工作，可谓是经历多多，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现维修体现组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线（SMED）、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、自働化、QCC、自工程完结、班组长的设备管理等的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

唐老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”，为此唐老师结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员和企业好评。

授课特点：

——[实用有效]——

培训项目操作实战型专家主讲，项目推行经验丰富，问题解决更透彻，借助学员实际案例进行

针对性性的剖析、演练，实现学员带着问题来带着答案走！

——[气氛活跃]——

将管理知识生活化，并辅助大量案例引起学员共鸣，有利于学员参与其中，

并确保学员主动与持久的学习力。

——[学以致用]——

用互动、体验、讲评等授课方式，让学员在练中学，学中练，达到学以致用，用企业实践经验，并将带方法和工具解决企业的实际问题。借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓！”，做到务实有效！

主要成绩代表：

企业成绩：曾在丰田集团中国区主推TPM，中国区的设备故障件数率下降连续3年全球下降第一（每年30％约幅度下降）

咨询成绩：某酒企因大规模自动化设备导入，设备管理技能跟不上来，从最基础设备台账开始梳理构建设备全生命周期体系，故障率每月约下降10％，目前6个月为止已经下降60％

培训成绩：某电子厂培训前与客户线上调研确定预防点检与事后维修2大重点模块，运用企业的案例，课堂输出内化表格和行动方案　且在1个月后线上实施检查与点评，实现培训价格做到咨询服务，成本节约80％；

学员评价：

今天听到讲备件管理这是我的困惑，就凭这一点我感觉值啦！

  ——学员代表  刘云

刚开始对唐老师的普通话比较担心，但在后面展示后，完全不用担心！

     ——企业代表 张树人

跟唐老师学习，我的意识变了！

——某企业总经理 李春雷

客户代表：

机    械：布勒机械、日本松下电器、美国博能特、韩国乐星机械、杭州德帕姆泵业、杭州诠世传动、杭州富尔顿热能设备有限公司

食品医药：中储粮东莞基地、蒙牛、乐百氏、四川徽记食品、农夫山泉、重庆天友乳业、柳州安琪酵母、汇仁药业

光    电：苏州协鑫光伏科技、浙江晶科能源、江西赛维、福州科立视、南通华烨光伏、无锡理波光电、京东方

玻璃行业：南玻吴江公司、安徽东旭光电、雅玛顿

半 导 体：森萨塔科技宝应有限公司、惠州德赛西威（原西门子）、生益科技

汽    车：一汽大众、天合富奥汽车安全系统（成都）、六和机械、奇瑞汽车、桐林铸造、新晨动力、中车、日产、本田、大众、天河富奥、大友、马鲁雅斯、江森汽车、柳州五菱、吉利汽车、菲亚特意大利、科世达上海、佛吉亚德国、金杯汽车、长安汽车、重庆韩泰轮胎、重庆菲特尔莫吉摩擦材料、长春合心机械制造、上海优瑞玛特合心机械、上海威科特汽车热交换器、上海蓝科电气、上海德梅柯汽车装配、

电子电器：格力电器、上海艾欧史密斯水处理、上海艾欧史密斯热水器、蓝微电子（苹果电池生产企业）、德豪润达、东方电气、常州诺德电子、华星光电、TCL、创维、日立电梯

化    工：中盐昆山、中国石油、福建燃气

重    工：徐工集团  振华重工  中远海运