(微信同号)收费标准：￥4000/人
Ø 含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费
Ø 不包含学员往返培训场地的交通费用、住宿费用、早餐及晚餐
课程背景：
1945年，日本战后的劳动生产率是美国的1/9，大野耐一指出：总不会在体力上，美国人付出了10倍于日本人的力气吧。可以肯定地说，日本人在某些方面有巨大的浪费。从而提出“只要杜绝浪费，生产效率就有可能提高10倍。”并进一步建立了“彻底杜绝浪费”的改善目标。
1982年，在时隔37年之后，丰田的生产效率和人均利润已经跃居世界汽车行业首位，其人均汽车产量是通用汽车的9倍以上（55：6），人均效率是通用汽车的10倍。丰田是如何实现这一巨大突破的？这就是浪费改善的魅力所在。
大野耐一针在实际改善中，先后提出了七大浪费的概念，它们分别是：库存的浪费、生产过剩的浪费、等待的浪费、动作的浪费、加工的浪费、搬运的浪费、不良的浪费。
本课程针对七大浪费展开，通过课堂演练、案例讨论、视频分析等教学手段，既从宏观层剖析七大浪费的核心思想，为改善工作指明方向，又从实操层面给到针对七大浪费的可实操工具。
参训对象：
公司高层管理者、生产、运营、品质、仓储物流、工艺技术、改善等部门管理人员，订单实现流程所涉相关部门管理人员
课程目标&收益：
1. 掌握浪费的概念，能区分业务过程中的增值与非增值；
2. 对改善建立正确方向，避免改善为名而浪费为实的错误认知；
3. 掌握七大浪费的识别与改善思路；
4. 掌握改善七大浪费的重点改善工具。
授课风格：
通过实战案例和课堂互动，挑战学员旧有观念，促进学员反思，带动其在更高的意识层面上去看待和解决问题，同时针对学员的个性化问题给予实操性方案辅导
课程大纲：
一、破冰
1. 团队组建
2. 针对课程提出小组问题
二、丰田生产方式概论
2.1 从稳定化到标准化
2.2 成本、利润和售价
2.3 获得利润的正确思考：消除浪费
2.4 什么是浪费？
ü 课堂研讨：识别浪费并改善
2.5 七大浪费
ü 影像资料：识别视频中的七大浪费
2.6 生活中的七大浪费
2.7 办公室的七大浪费
2.8 改善的正确姿态
三、七大浪费及其精益改善工具详解
3.1 库存的浪费
3.1.1 库存及库存成本
3.1.2 库存对ROI的影响
3.1.3 库存对企业资金流的影响
3.1.4 库存掩盖问题的发现
3.1.5 库存改善的常用思路与工具
ü 案例分享：库存浪费背后的改善机会
3.2 生产过剩的浪费
3.2.1 生产过剩是万恶之源
3.2.2 核心是流动
3.2.3 节拍是制造的指挥棒
ü 案例分享：知名企业的生产过剩浪费改善
ü 影像资料：让生产流动起来
3.2.4 单件流与同步化装配
3.3 搬运的浪费
3.3.1 搬运浪费知多少？
3.3.2 搬运灵活性改善表的运用
3.3.3 程序流程图改善
ü 案例分享：精益布局、成组化搬运、标准化搬运
3.4 等待的浪费
3.4.1 为什么会等待？
3.4.2 人、设备、材料，谁最不能等？
3.4.3 装配线的等待浪费改善
3.4.4 设备的等待浪费改善
3.4.5 设备综合效率（OEE）
ü 案例分享：6大LOSS改善及对策
ü 工具分享：生产线工时改善分析表
3.5 动作的浪费
3.5.1 无处不在的动作浪费
3.5.2 动作改善的20个原则
3.5.3 工作场所改善6运作
3.5.4 人体运用8原则
3.5.5 工具设备6原则
ü 课堂演练：看视频改善动作浪费，从不花钱的改善开始
3.6 加工的浪费
3.6.1 为什么会出现加工的浪费
ü 案例分析：贴标贴的改善
3.6.2 从源头改善加工的浪费
ü 案例分析：成本是设计出来的
3.7 不良的浪费
3.7.1 不良为什么会发生
3.7.2 工序内打造品质
3.7.3 POKAYOKE是质量利器
3.7.4 防错的5大思想
3.7.5 防错十大原理
ü 案例分享：作业和流程中的防错运用
ü 工具分享：质量推移表
四、课程总结
五、Q&A
