(微信同号)课程背景：
“美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打赢第一次世界大战，又有打赢第二次世界的力量，就是因为美国有IE”。 ——美国质量管理权威 朱兰博士
“微利时代，企业赚一块钱是看别人的脸色，省一块钱是看自己的角色”；
“模具是工业之母，工业工程是工业之父”。 ——全球最大制造工厂富士康科技集团总裁郭台铭
作为制造型企业的管理人员，定额管理是绩效考核的一道刚性指标。但在实际操作中，我们看到更多的企业在这块靠估计、凭经验，本课程注重过程的各项指标性数据分析，包括人员定额、产量定额、人均效益定额等指标的意义、计算与控制；
当今时代，您的企业是否面临如下难题：
1. “企业劳动力成本上升怎么办？”
2. “原材料及成品库存居高不下？”
3. “赶工加班已经成为家常便饭？”
4. “过程质量不稳定，波动很大？”
5. “员工流失率一发而不可收拾？”
6. 如何做好企业透明化管理，必须做好定额管理及数据管理，迷一样的文字只能让管理陷入被动，唯有数字是最直接和真实的
面对如上企业运营中存在的种种难题，让全员具有大系统思维方式，在大局为重的思维下进行工作和处理问题，企业效益才能不断提升，在激烈竞争中立於不败之地。
越来越多的企业将目光投向了IE技术，希望借助IE技术帮助企业渡过难关，然而“国内企业中从事IE技术的人员中80%以上都不是IE科班出身”这一严峻的现实，让我们这些国内前几批IE科班出身的研究生多了几份历史使命，“你们毕业后需要承担起深耕工业工程，传播工业工程的历史责任”，清华导师毕业前的教诲还在耳边回响。
培训目标：
² 通过标杆企业发展实例了解企业对生产系统IE改善的目标与企业特性化要求
² 了解工业工程的运营目标与实现目标的改善方向与策略
² 学习结合工业工程理论系统发现与改善生产现场的价值流三层次法
² 了解常见的制造业效率改善目标及其对应的创新型解决方案
² 通过分组行动工作坊输出现场工业工程改善瓶颈及现场问题改善优先级与关联性
² 学习运用标准工时管控制造成本与小立体声
² 通过实战输出学习生产系统改善的实现与IE改善工具的合理运用
² 通过各标杆行业不同现场解决方案的分享掌握标准工时在生产系统改善中的解决方案
² 熟悉并初步掌握柔性化设计/生产线平衡/IE7大手法/PFMEA/SOC五步法/PFES/工位布局四步法等工业工程改善工具的实施应用
² 工作坊输出标准工时测定/计算/颗粒度/标准动作定义/人工成本管控/UPPH改善等应用
课程大纲：
第一部分：IE工业工程创新生产系统改善
Z1：认识差距—我们为什么需要IE改善
·案例研讨：从SGM的10年ME/IE高速发展看工厂需要什么样的生产现场系统改善
·视频解析：数制智造时代的企业现场管理
·从工厂的盈利模式必然转型深入了解速度与成本的改善重要性
·影响速度与成本的主因解析及其工业工程改善路径图
·数智技术助力工业工程技术应用的持续改善的不断创新与解决方案突破
（重点关注之前人力不可作为的改善）
视频解析：CPS信息物理系统助力生产系统工业工程创新解决方案的落地
Z2：认识IE改善—我们如何做好改善
·现场IE持续改善推行思路的对比性优势分析—日式浪费点改善与美式价值流改善
·现场IE持续改善推行的步骤与方式图解
·IE持续改善推行中成败的关键点与重难点（民营电器行业案例分享）
·CIP推行如何实现全员参与并不断改进（美资电子企业文化分享）
·改善项目推行实战案例分享（知名电梯公司）
Z3：认识IE改善者—我们是否可以持续创新改善
·企业的坚实底盘----现场持续性改善组织（CIP）
·工厂改善目标的分解与改善者关键任务模型
·持续改善需要什么样的沃土—创新改善组织体系设计（以IE为核心视角设计）
案例分享：某民企结合引导性改善目标定义与项目激励实现5年工艺部门创新型改善组织
第二部分 生产系统IE改善规划（发现问题与系统规划改善的能力）
·现场的改善目标---速度与成本
·影响目标实现的两大效率的六大损耗全景图解析
·系统式改善核心规划工具--价值流图分析
--系统介绍价值流图三大流的组成
--精益价值流三层次读图法（寻找改善点并确定改善关联性与优先级）
--价值流图的绘制（8步法）
案例分析：格力电器的生产价值流图
--价值流图相关数据的获取与计算（TPCT/TT/DATABOX/增值比等）
--价值流改进的考虑方向与工具选择
--价值流改善项目管理
案例分享：某电器行业的价值流改进项目汇报
课后分组实战输出：当前价值流图/爆炸图;改善项目与改善目标；分阶段行动计划；改善工具的选择
第三部分：IE创新改善工具与解决方案应用（沙盘模拟：改善与解决问题的能力）
·R1:生产效率的改善循环（工业工程在过程流的应用）
--T/T客户节拍的确定与生产节拍提升
--生产线平衡与柔性化生产线设计
--IE工作改善ECRS在作业效率改善中不同运用
--IE防错法实现生产效率改善与质量稳定平衡
--IE联合作业分析与人机动改法实现真正意义的标准化作业
--SMED在实现设备效率提升的同时助力人机产线柔性化
案例分享：某知名民企的柔性化敏捷生产线的改善项目助力小批量多批次的客户需求
案例分享：某精细化工行业罐装线的快速换型改善项目
第一轮实战输出：样板作业流程的柔性化标准产线设计（包括产能定义/工序设计/工序节拍/三速柔性/作业平衡/等）
·R2:生产支持系统沟通效率的改善（工业工程在信息流与物流的创新性应用）
--信息动态可视化助力小批多次工步级生产计划的实现
案例分享：东本冲压车间5S动态可视化实施4步法演绎
--生产物流JIT同步配送改善的总体思考与四大核心基础
--产线物流规划与生产区域布局优化
² PFES工位物料需求
² 零件运输路径/配送频次/配送方式等设定
² 确定所需人机资源
视频案例分享：台达电子与西门子电器的同步物流解决方案
第四部分：标准工时在生产效率改善中的应用与解决方案（沙盘模拟）
·R3:标准工时应用助力柔性标准化产线（标准工时的应用场景）
标准工时价值概论
² 从效率与成本看动作研究与时间研究
² 标准工时定义
² 标准工时范围与工作条件
² 作业方法与作业者及其速度（含机器人）
² 标准工时的结构与计算公式
标准工时应用与系统循环解决方案
² 客户需求TT>工时定额CT的设计依据
² 柔性生产线设计
² 在确立作业方法后计算标准时间
² 标准工时测定要素与测算方法
² 依生产线节拍评估需要的生产线/工作站/机台/辅助资源等数量
² 人机配合/人员负荷的计算
² 生产线平衡的计算与工作方法的改善
² 标准化作业与作业者训练标准
² 多技能员工培养计划与生产计划进度安排
² 人工工时成本计算与综合成本管控法（标准成本收益模型）
视频分享：虚拟仿真在人机工程与标准工时应用方面的创新解决方案
第二轮实战输出：样板工位的SOP双标管理与傻瓜化设计（标准化与IE防错法的结合性应用）
（包括工时要素测定表/SOP标准化作业表/PFES/标准化工位布局图等）
