FMEA失效模式分析

一、 课程背景

FMEA失效模式分析，是源自美国汽车行业，基于客户满意度对从设计到制造到组装全面缺失发什么模式的分析，形成动态控制文件，在一般行业转换为《异常处理流程》；

管理不是救火而是预防，许多企业的企业管理人员都是等到问题发生后采取补救行动，这样管理目标已经受到损伤，并产生潜在的隐患，造成客户满意度降低？

FMEA作为一种管理手法，在缺失未发生前将产品制造从源头到交付全过程分成N个系统、子系统进行缺失模式分析，恢复对策制定，避免整个制程中出现缺失发生，即使发生很快找出问题的发生点、发生源，预设对策快速改善；

FMEA是一个动态的过程，持续改善优化的过程，使制程管理能力不断的进步，对制程管控逐步加强。本身FMEA模式也是在不断的更新，管理能力管理范畴不断拓展，是企业对于品质工程管理的一个重要的手法。

二、 课程对象

质量经理/质量工程师/SQE/生产副总/生产主管/车间主任/班组长/企业研发设计部/技术部/工程部的总工/主管与骨干人员等。

三、课程形式

专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论

四、课程时间

1-2天（6小时/天）

五、课程目标及效果

深刻认FMEA落到实处的管理思维与管理方法；

掌握FMEA的问题分析与处理的根本方法；

以源流管理为导向，提供品质管理的系统方法和工具应用；

了解品质成本的定义、构成、管理方法、意义等； 

熟练运用小组解决问题过程中所需的技术和工具； 

学会数据分析工具、是与不是分析，培养决定能力； 

强调防止问题的重复发生，提高有效性和顾客满意度

六、课程纲要

一、FMEA基本理念

1、什么是FMEA

2、FMEA的基本思维

3、FMEA方法应用要点

4、产品制程概念

5、FMEA的作用

6、FMEA的需要掌握的岗位、应用者

7、FMEA什么情况下应用

8、控制计划制定

9、如何做FMEA步骤

二、DFMEA设计失效模式分析应用

1、TEAM建立-组织结构；

2、界定问题范围-边界确定、边界分析……

3、功能确定——设计功能确定、描述、表达

4、失效模式分析

5、失效后果与影响分析

6、特殊性分析

7、改善建议对策——表示

8、总结发生原因-发生概率-发生频次-特殊性-影响度-措施-控制设计-有效性可行性评估

三、PFMEA制程失效模式分析应用

1、TEAM建立-组织结构

2、制程范围界定（流程）

3、制程功能确认（表单、目标、作用）

4、定义失效模式（失效模式类型：缺失发生类型）

5、失效发生的后果严重程度与评估&评估准则

6、失效原因&判断

7、发生概率与检疫措施

8、过程控制与深度挖掘、特殊性

四、DFMEA&PFMEA关联分析

备注：以上课程大纲及课件设计为通用版，如若客户需求或者客户行业特殊，可以安排半天（0.5天的现场调研，通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排。