(微信同号)课程背景：
精益生产是通过系统运营、人员组织、设备管理方式和市场供求等方面的变革，使企业生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。它的主要目标是通过绘制企业当前价值流图，帮助我们分析发现运营流程中潜在的、对客户不增值的浪费活动。并通过相关改善方法消除或减少不增值的活动。根据规划的未来价值流图，实现从传统生产模式转向精益生产模式的转化。精益价值流、设备TPM、品质TQM是任何一流企业运营基础管理工具，企业通过精益相关工具分析来了解企业目前的生产经营现况，发现并消除流程中的各种浪费，快速提升企业盈利水平，赢得客户认同.
本课程使学员较为系统的了解精益管理的思想,领会精益活动的精髓，通过本课程培训讲解决可以有效帮助学员了解一流样板企业管理框架、学会并使用以下相关精益理念和精益工具方法，通过培训与现场辅导，使员工了解一流企业管理主要管理工具与方法，对标准企业的现状对企业当前价问题点进行分析和讨论，促进本企业精益活动的顺利展开，进一步提升企业管理水平。
课程收益：
● 掌握精益思想，识别和消除浪费
● 掌握IE基本工具，用价值流信息流图分析企业当前浪费，并有效制定企业未来发展规划
● 充分发挥设备的最大综合效率，快速提升企业盈利能力
● 了解全面质量管理TQM相关内容，学习快速提升企业质量管理水平方法
课程风格：
针对性：课程结合企业管理实际，大量采用讲师服务过的企业真实案例
实用性：培训突出实用效果，要求学员带管理的实际问题来，采用培训的各种方法进行现场精细化练习，最终汇总成成果
生动性：培训采用讲授、研讨、案例分析、游戏等多种形式，采用互动交流的培训形式，突出生动性。
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：制造业企业总经理、副总经理、各部门经理、主管、组长和全体员工等。
课程方式：讲授+研讨+案例分析+游戏+互动交流
课程大纲
第一讲：精益生产认知
一、中国制造业的焦虑
1. 当前形势做制造难不难
2. 精益管理于中国制造的价值和意义
二、现在制造业的精益生产
1. 精益管理的内涵
2. 精益管理的精髓——降本增效
3. 制造业经营利润闭环管理
三、支持企业利润的精益管理机制
1. 上台阶段管理机制
2. 全员改善管理机制
3. 绩效项目管理机制
4. 培训团队经营意识
四、一流企业成功的模型
1. 变革成功的哲学
2. 精益成功的模型
第二讲：产品管理——浪费与价值
一、识别生产活动中七种浪费
1. 浪费的含义
2. 浪费与增值认知分析
3. 增值与非增值认知分析
研讨练习：如何识别生产活动中的七种浪费
二、价值流分析（创造精益环境）
1. 什么是价值流图
2. 价值流的核心理念——消除浪费
3. 价值流图的四大要素
4. 价值流程图绘制方法技巧
研讨练习：制作现状价值流图
三、绘制工厂未来价值流图
1. 价值流选择
2. 产品族需求分析
3. 节拍计算
4. 现场观察分工
研讨练习：制作未来价值流图
案例共享：某企业推行精益案例
交流，答疑
第三讲：设备管理（预防为主）
一、企业面临的设备管理问题
1. TPM实现生产系统最合理化
2. TPM的目标和成果（改善企业体质）
二、TPM认知
1. TPM是精益生产的保障
2. TPM的起源和历史
事后保养→预防保养→生产性保养→TPM
3. TPM的管理思想（预防哲学）
三、挑战设备零故障
1. 故障原因源头分析
2. 零故障的心智模式
3. 实现故障为零的3大改善方向
四、构建良好的设备管理循环
1. TPM基本理念——预防保全
2. 三位一体的设备保全方式
3. 专业保全和自主保全的分工
4. 设备管理自主保全体系
1）树立自主维护的观念
2）TPM自主保全的7个步骤
3）TPM的自主保养8大法宝
五、查找六源的深度清扫
1. 认识六源：污染源、困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源
2. WHY-WHY分析
现场练习：制作简易WHY-WHY分析
3. KNOW-WHY分析表
案例分享：“6H”对策实施
七、设备的专业保全
1. 专业保全提高设备依赖性和保全性
2. 设备的维修策略
3. 设备的SOON的检修体系
4. 设备故障树的分析
八、提升设备综合效率OEE
1. 设备综合效率的OEE计算
2. 影响设备综合效率的6大LOSS
案例分享：某企业推行TPM案例
交流，答疑
第四讲：质量管理（预防防错）
一、认识质量
1. 工厂检验的模式
2. 质量的发展过程
质量检验→质量控制→全面质量管理
3. 品质管理的四个等级——检验、保证、预防、改善
二、质量成本
1. 质量成本=预防成本+鉴定成本+失败成本
2. 什么是适宜的质量成本
3. 优秀企业和劣质企业成本比较
三、全面质量管理体系构建
经营方针、组织架构、质量策划、质量控制、质量改善
四、QRQC质量控制快速反应
1. QRQC系统（快速解决生产现场质量问题）
2. QRQC五轴心管理方法——快速反应、质量控制
3. QRQC的必要条件——源头解决问题
五、QRQC 6个质量管控方法
1. 红箱子行动
2. 质量管控点建立
3. 工作小组分析
4. 问题的对策
5. PAPER BOARDS
6. PDCA改善
六、QRQC有效运行
1. QRQC组织团队
2. 生产线的QRQC处理流程机制
3. 品质问题的因素流程图分析
4. QRQC会议品质原因源头分析及改善对策
5. QRQC运行表单标准化
七、QRQC关键要素
案例共享：某企业推行TQM
交流，答疑
