(微信同号)【课程背景】
质量管理的五大核心工具APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC，对于质量预防和过程控制起到最关键作用。是世界各大知名汽车厂经过多年的质量管理经验，提炼出来对质量管控最有价值的工具，企业如果能恰当地运用这些工具到质量管控中，一定能大幅提升质量水平，降低质量损失成本，同时也为企业打造质量竞争力，增加利润提供了保障，也培训和锻炼质量管理人才队伍。
本课程是质量管控和六西格玛管理专家盛治武老师在世界500强企业多年在六西格玛管理和汽车零配件行业十多年工作和咨询的融合传承，结合实际案例贯穿始终，让学员轻松掌握质量管理五大工具的运用。
【培训对象】
研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产品流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）
【课程收益】
1. 掌握新产品设计开发7大阶段APQP和PPAP的内容、各阶段的输入输出、 DQE或NPI的工作要点。
2. 掌握测量系统分析MSA的实施流程、数据收集与分析、测量系统的判断标准、以及测量系统的改进策略。
3. 掌握统计过程控制原理、控制类型的选择、导入SPC流程要点。
4. 掌握设计失效模式与效应分析DFMEA和过程失效模式PFMEA的流程、7大步骤的内容、实施要点。
5. 系统性掌握IATF16949质量管控的重点内容。
【培训大纲】
第一部分 测量系统分析MSA培训大纲
第一节 测量系统分析基础
1. 变化（波动）
2. 变化的度量
3. 特性真值，准确性与精确性的概念及度量
4. 测量系统的两类偏差
第二节 计量型数据的测量系统分析
（一） 基本概念
1. 测量系统分辨率
2. 测量系统线性概念、计算与分析
3. 测量系统偏奇概念、计算与分析
4. 测量系统稳定性判断
5. 测量系统重复性概念、计算与分析
6. 测量系统再线性概念、计算与分析
（二） Minitab中Gage R&R的数据输入
（三） Minitab中Gage R&R的数据输出分析解读
1. 方差分析(ANOVA)
2. Gage R&R及其波动(方差)分量
3. Gage R&R中有关方差的数据计算
4. Gage R&R及其标准偏差分量
5. 测量系统的分辨力
6. 测量系统的接收标准
（四） Minitab中Gage R&R的图表输出分析解读
1. Gage R&R的图表输出
2. Gage R&R的均值-极差控制图
3. Gage R&R的图表输出
4. 对于失效的测量系统应如何处理
（五） 测量系统分析的步骤
1. 方差分析(ANOVA)
2. Gage R&R及其波动(方差)分量
3. Gage R&R中有关方差的数据计算
4. Gage R&R及其标准偏差分量
5. 测量系统的分辨力NDC解读
6. 测量系统的接收标准
a) 通用接收标准
b) GR&R：10%~30%时的有条件接受标准
c) 其它接收标准
课堂练习：计量型测量系统案例分析练习
第三节 计数型测量系统分析
一. 计数型测量系统
判定一致性比率
1. 操作者对同一部件重复测量的一致性
2. 操作者的测量结果与该部件的标准一致性
3. 操作者对同一部件测量时，他们之间测量结果的一致性
4. 所有测量结果与标准的一致性
二. 计数型测量系统判定
1. 建立判定标准
2. 案例分析1
3. 案例分析2
三. Kappa检验简介
1. Kappa检验定义
2. Kappa检验说明
四. Kappa检验的测试流程
五. Kappa检验的测试执行步骤
1. 测试点及人员确定
2. 检验人员视力检查
3. 产品检验标准培训
4. 测试样品收集
5. Kappa测试
6. Kappa值计算
7. Kappa检验样例
六. Kappa检验的判定标准
课堂练习：计量型测量系统分析案例练习
第二部分 失效模式及效应分析FMEA培训大纲
第一章 预防质量与FMEA
一、产品生命周期中各阶段对质量的影响
二、设计质量管控的工具，DFMEA，PFMEA，QFD
三、FMEA任务及团队构建
第二章 设计DFMEA的执行
一、设计DFMEA步骤一：规划和准备
1. DFMEA边界的确定
2. DFMEA项目计划
3. 定义顾客，识别顾客需求
4. 产品设计输入文档
5. 不良履历表
6. 类似产品和结构的DFMEA
二、设计DFMEA步骤二：结构分析
1. 拆解结构树
2. 设计DBOM物料清单
3. 方块图、边界图
4. 接口连接关系
三、设计DFMEA步骤三：功能分析
1. 预期功能和非预期功能
2. 识别系统、子系统、要素的输入输出
3. 系统、子系统、要素功能及其分解
4. 功能树
5. 功能分析示例
四、设计DFMEA步骤四：失效分析
1. 失效模式的类型
2. 失效描述
3. 失效链：失效模式，失效影响，失效原因
4. 失效分析结构树
5. 失效分析示例
五、设计DFMEA步骤五：风险分析
1. 风险分析基础
2. 当前设计预防控制
3. 当前探测控制
4. 严重度S、发生度O、侦测度D、风险优先度AP
5. 严重度评价标准S
6. 发生度评价标准O
7. 侦测度评价标准D
8. 风险优先度AP评价表
六、设计DFMEA步骤六：优化
1. SOD与优化措施关系
2. 设计控制优化措施
3. 侦测控制优化措施
4. 优化方案评审
5. 措施实施及责任人、完成时间跟进
6. DFMEA报告
7. DFMEA措施跟进清单
七、设计DFMEA步骤七：结果文件化
1. DFMEA文件归档管理
2. 类似产品DFMEA文件修订
3. 设计变更ECR/ECN
课堂练习与发表：每小组做一个实际产品的DFMEA（只做1个零件）
第三章 过程PFMEA的执行
一、过程PFMEA步骤一: 规划和准备
1. 项目范围界定
2. 成立项目团队，编制项目计划
3. 识别顾客及顾客需求
4. 收集不良履历表
5. 收集类似产品的PFMEA
6. 收集客户投诉书
二、过程PFMEA步骤二: 结构分析
1. 装配鱼骨图
2. 工艺流程图
3. 工艺协作与接口
4. 工艺中的工艺参数、人、机、料、法、环、测要素
三、过程PFMEA步骤三: 功能分析
1. 本工序功能分析
2. 对上级功能分析
3. 次级（下工序）功能分析
4. 外部功能分析
5. 最终客户功能分析
6. 功能网、功能结构、质量功能树QFD、功能矩阵和/或功能分析
四、过程PFMEA步骤四: 失效分析
1. 失效描述
2. 失效链：失效模式，失效影响，失效原因
3. 考虑顾客和下工序的失效模式和效应
4. 失效鱼骨图，失效故障树
5. 失效原因中过程要素分析（人、机、料、法、环、测）
6. 失效分析结构树
7. 失效分析示例
五、过程PFMEA步骤五: 风险分析
1. 当前过程预防控制Pokeyoka, 自动化
2. 当前探测控制
3. 测量系统分析，自动检查及破坏设施
4. 严重度S、发生度O、侦测度D、风险优先度AP
5. 严重度评价标准S
6. 发生度评价标准O
7. 侦测度评价标准D
8. 风险优先度AP评价表
六、过程PFMEA步骤六: 优化
1. SOD与优化措施关系
2. 过程控制优化措施
3. 侦测控制优化措施
4. 优化方案评审
5. 措施实施及责任人、完成时间跟进
6. PFMEA报告
7. PFMEA措施跟进清单
七、过程PFMEA步骤七: 结果文件化
1. PFMEA文件归档管理
2. 类似过程PFMEA文件修订
3. 过程变更ECR/ECN
课堂练习与发表：每小组做一个实际工序的PFMEA（只做1个工序）
第三部分 统计过程控制SPC培训大纲
第一章 控制图原理
一、SPC的发展
二、影响质量波动的因素，随机波动，异常波动
三、数据分布，正态分布，标准差，3σ
四、控制图的三个区域
五、规格限于控制线
六、虚发报警，漏报警
七、分析用控制图和控制用控制图
八、控制图的实施步骤
九、常规控制图判异的八种模式
第二章 SPC的用途
一. SPC的作用
二. 监控与控制
三. 质量特性分类
第三章 常规控制图
一. 常规SPC选择导向图
二. 计量型数据控制图
1. 单值-移动极差控制图I-MR
1) I-MR控制图的样例
2) I-Chart控制图
3) I-MR控制图的练习
2. 均值-极差控制图, 均值-标准差控制图Xbar & R与Xbar & S
1) 均值-极差控制图的计算公式
2) Xbar & R与Xbar & S的样例
3) 子组合理原则
4) Xbar & R与Xbar & S的Minitab输出
5) Xbar & R与Xbar & S的练习1
6) Xbar & R与Xbar & S的练习2
三. 计数型数据控制图
1. 计件控制图
1) 不合格品率与不合格品数控制图P 和nP
2) P 和nP控制图样例
3) nP控制图的Minitab输出
4) P 和nP 控制图的练习
2. 计点控制图
1) 不合格数与单位不合格数控制图C和U Chart
2) C和U Chart控制图样例
3) 单位不合格数控制图的输出
4) C和U Chart控制图的练习
第四章 特殊控制图
一. 累积和控制图CUSUM；
二. 指数加权移动平均控制图EWMA；
三. 标准化控制图Z-MR；
四. 区域控制图Zone Chart；
五. 多元控制图 Multivariate chart
讨论与发表：公司哪些产品的哪些质量特性可以采取SPC统计过程控制，实施流程步骤是怎样？
第五章 过程能力分析
一. 规格与过程能力分析
二. 常用的过程能力衡量指标
1. 百万机会缺陷率
2. 西格玛水平
3. 潜在过程能力指数Cp
4. 过程能力指数CPK
5. 过程能力指数与潜在过程能力指数
三. 过程能力指数与控制图
1. Minitab计算过程能力指数PPK
2. Minitab计算PPK练习
第四部分 先期质量策划和放产批准程序
第一章 新产品设计开发基本概念
第一节 常见的几种典型的设计开发组织架构
1.1职能式组织架构的特点
1.2项目式组织架构的特点
1.3轻度矩阵式组织架构的特点
1.4重度矩阵式组织架构的特点
第二节 组织与角色分工
2.1产品开发决策委员会PAC
2.2产品开发项目团队PDT
2.3产品开发项目团队PDT
2.4产品开发项目经理PM
2.5市场销售代表MKTDT
2.6系统结构开发工程师
2.7软件开发工程师
2.8电子开发工程师
2.9开发项目工艺工程工程师PIE
2.10开发项目采购代表
2.11产品设计开发质量工程师DQE
2.12计划工程师PMC
2.13开发项目财务代表
2.14 开发项目生产代表
2.15开发项目客户代表
2.16开发项目供应商代表
第三节 常见的新产品设计开发问题
3.1开发管理和流程类问题
3.2成本类问题
3.3开发周期问题
3.4质量类问题
3.5资料类问题
3.6市场转换率类问题
讨论与发表：公司都有哪些问题是新产品设计开发过程造成或受到的影响？
第二章 典型全新产品设计开发流程
第一节 项目概念及立项阶段目的、内容及评审重点
1.1开发意向需求
1.2概念设计
1.3概念工艺流程图
1.4概念成本
1.5市场分析与策划
1.6项目可行性
1.7立项申请及下达项目书
1.8成立项目小组
1.9开发策划
1.10产品开发输入文档
1.11质量目标
1.12设计验证计划
1.13识别特殊特性
1.14概念阶段评审
讨论与发表：公司在0、1阶段有哪些不足，如何改进？
第二节 项目设计阶段的目的、内容及评审重点
2.1硬件产品系统3D设计
2.2参数设计
2.3公差设计
2.4供应商联合设计与开发管理
2.5 质量功能展开QFD及产品特性分解矩阵表
2.6 设计结构物料清单DBOM表
2.7 设计失效模式分析DFMEA
2.8产品和零部件初步质量检验计划
2.9零部件测试计划
2.10硬件设计评审
2.11软件业务建模
2.12软件开发需求分析
2.13软件分析设计
2.14测试计划
2.15软件开发实施
2.16软件测试
2.17问题跟进改善
2.18软件验收评审
讨论与发表：公司在2阶段有哪些不足，如何改进？
第三节 模具设计阶段的目的、内容及评审重点
3.1零部件模具设计
3.2零部件模具质量控制计划
3.3模具设计评审
3.4模具制造计划
3.5模具制造与试模
3.6模具评审
3.7手工样板制作
3.8包装设计
3.9样板评审
讨论与发表：公司在3阶段有哪些不足，如何改进？
第四节 工艺设计阶段的目的、内容及评审重点
4.1装配鱼骨图
4.2工艺流程图
4.3精益物流与布局设计
4.4工装夹具清单及工艺验证
4.5测量系统分析MSA
4.6 过程失效模式及效应分析PFMEA
4.7工艺样板制作
4.8工艺样板测试
4.9作业指导书及培训计划
4.10工艺物料清单PBOM
4.11工艺成本核算
4.12过程质量控制计划
4.13过程检验计划
4.14产品试销
4.15试销意见反馈
4.16阶段评审
讨论与发表：公司在4阶段有哪些不足，如何改进？
第五节 小批量试产阶段的目的、内容及评审重点
5.1小批量试产计划
5.2小批量试产物料计划与生产计划
5.3人员培训计划
5.4精益生产布局优化
5.5试产条件点检表
5.6试产实施
5.7试产问题记录
5.8试产样板测试
5.9产能工时表
5.10试产总结报告
5.11制程能力分析
5.12试产成本核算
5.13试产问题追踪改善
讨论与发表：公司在5阶段有哪些不足，如何改进？
第六节 放产阶段的目的、内容及评审重点
6.1试产问题（含供应商）关闭追踪报告
6.2放产前过程稽核
6.3文件归档
6.4设备工装夹具验收表
6.5人员技能评价表
6.6放产水平评价
讨论与发表：公司在6阶段有哪些不足，如何改进？
【授课方法】
ü 理论讲授，现场交流、案例分享和解析、互动答疑；
ü 针对公司的管理现况，用实际案例做沙盘练习和发表，点评；
ü 课后同步建立微信群，通过全天候的交流模式，回答学员在实践中的疑问。
