(微信同号)【课程背景】
精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。中国企业已进入微利时代，精益生产作为快速缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式，已成为企业的必然选择！！谁掌握精益生产管理系统，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”！
然而，大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。本课程将带领您解析这些问题的症结与解决之道。
【课程收益】
◆ 了解企业盈利如何实现
◆ 了解精益生产对企业盈利的贡献
◆ 分享精益生产的发展与未来
◆ 智能化工厂--当精益遇上工业4.0
◆ 解析工厂精益系统传承与改进的方向与步骤
◆ 了解价值流分析后得出的改善点之间的关联性与改善工具实施
◆ 了解精益标杆行业精益企业组织架构及职责框架定义
◆ 了解精益系统推进的体系搭建及推行方式
◆ 了解相关精益工厂推行中的侧重性与难点解决方案
【课程大纲】 课时2天，每天6小时，共12小时
第一部分：企业效率基础与精益生产的过去及将来 --课时1.5 H
◆ 企业盈利公式与后疫时代管理因对
◆ 生产现场对企业盈利的贡献核心-速度与成本
◆ 生产模式对盈利及制造周期的影响--工厂全貌的分析
◆ 如何通过消除流程浪费从而达成速度的提升（缩短产品交货周期）
◆ 何谓流程中的七大浪费与效率损失
◆ 企业被主观忽略的最大浪费----低效率沟通（人员与组织）
◆ 工业化生产工厂的进程(重点区分TPS同步生产与精益生产的区别)
◆ 精益工具如何服务于精益理念（工具关联性与核心介绍）
◆ 智能化工厂--当精益生产遇上工业4.0
◆ 精益改善与工业4.0时代的工业物联网、大数据、与计算的整合
◆ 精益生产与六西格玛的完美结合
◆ 精益生产系统推行的三个层次
◆ 精益推行中如何实现全员参与与不断改进
◆ 精益体系定义与系统组织架构的不同形式比较与效果呈现（美资电气精益企业体系介绍）
◆ 精益系统与企业组织架构、运营绩效指标分解的行业性解析
◆ 精益系统推行的误区与重难点解析
◆ 精益推进项目成功案例分享
◆ 案例分享：重点行业离智能化工厂还有多远（技术、业务逻辑、软硬件等各种壁垒）
◆ 案例分享：工业物联网技术在防错、物流工艺布局、计划体系中的各种运用
◆ 案例分享：如何更正确的认识与运用MES（各行业成功案例与失败教训 ）
◆ 案例分享：智能化工厂部分应用案例分享（世界500强汽车行业）
第二部分：精益生产管理推行—精益理念与工具的结合 --本模块总课时10.5 H
1、实现精益管理的基础和根本工具—5S管理--课时2H
◆ 5S活动：让生产现场更精细更精益管理
◆ 整理：物品数量最优化，简化现场管理对象
◆ 整顿：物品放置合理化，创造整洁有序的现场
◆ 清扫：现场清扫标准化，改善环境与设备
◆ 清洁：5S活动制度化，维持、巩固5S成果
◆ 素养：5S管理习惯化，形成良好企业文化
◆ 案例：某企业5S样板区推进计划与实施经验
◆ 工具方法：如何制订5S管理推行手册
◆ 工具方法：如何处理内部抗拒
◆ 工具方法：推行5S活动的成功与失败因素检讨
◆ 工具方法：5S成功实施之管理法宝
◆ 工具方法：5S活动常见困难的形成因素
◆ 工具方法：颜色管理在5S管理中的应用
◆ 工具方法：日常5S制度化实施的方法
◆ 工具方法：推行5S成功的条件和关键
◆ 工具方法：如何动态地推进“5S”管理
◆ 工具方法：5S推进人员的督导技巧
◆ 工具方法：5S管理推行的整体过程控制要点
◆ 工具方法：5S的纠正与预防措施及跟踪
◆ 工具方法：合格品与待验区的三定整顿方法与案例图片
◆ 工具方法：操作标准规则的整顿的推行方法与实践图片
◆ 工具方法：仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法
2、实现缩短制造周期的精益工具核心--价值流分析--课时1.5 H
◆ 价值流的核心组成--信息流、物流、过程流
◆ 如何绘制价值流--7步法
◆ 价值流分析--三步读图排序法
◆ 改善点的选择与关联性分析
◆ 价值流设计--未来图的考虑方向
◆ 价值流改进的项目管理
◆ 案例分享：某机加工行业生产价值流改进
◆ 案例分享：知名线束行业办公价值流改进（财务审批）
3、减少移动，提升效率的有效工具--工厂布局与工序设计--课时1H
◆ 不同的布局方法及其比较
◆ 布局对效率和物流的影响
◆ 物料移动路径
◆ 常用的优化方案
◆ 布局的注意事项
◆ 流程布局优化的益处
4、寻找和改进关键环节的有效工具--生产线平衡（瓶颈与约束理论）--课时1H
◆ 约束理论-TOC的含义
◆ 约束理论在生产中的运用
◆ 生产节拍时间（Takt）
◆ 单件流
◆ 瓶颈的约束
◆ DBR的实施步骤
◆ 快速更换的有效工具-SMED
◆ SMED的原理
◆ 换型时间的定义
◆ SMED的5大步骤和推行的准备工作
◆ 换型的其他技巧
◆ 工具方法：如何识别、分析与消除人/机/料中的浪费现象
5、提升品质，降低失误率的有效工具--愚巧法与作业容易度评价 --课时1 H
◆ 制造过程常见的失误
◆ POKA – YOKE 的4种模式
◆ 什么是愚巧法？什么是作业容易度评价
◆ 作业容易度评价与目视化的区别
◆ 愚巧法（防错）的起源与发展
◆ 愚巧法（防错）的概念与防错的收益
◆ 愚巧法（防错）的基本原则和作用
◆ 愚巧法（防错）的定义与人为差错
◆ 愚巧法（防错）的十种类型与实战技巧
◆ 工具方法：如何从源头消除问题隐患
◆ 案例分析：企业运营管理活动的四项原则
◆ 图片案例：国内多家优秀企业如何傻瓜化目视化管理
◆ 互动研讨：结合十原理，寻找自身企业的应用状况或可能会应用的部位
◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 断根原理的防错思路与实操方法
◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 保险原理的防错思路与实操方法
◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 自动原理的防错思路与实操方法
◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 顺序原理的防错思路与实操方法
◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 隔离原理的防错思路与实操方法
◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 相符原理的防错思路与实操方法
◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 复制原理的防错思路与实操方法
◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 层别原理的防错思路与实操方法
◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 警告原理的防错思路与实操方法
◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 缓和原理的防错思路与实操方法
◆ 互动：现场观察与指导，结合企业自身寻找容易出差错的部位并指出属于哪种错误类别
6、降低成本，精益管理的核心效率工具--增值比率与七大浪费法 --课时1H
◆ 什么是增值比率？对企业运营效率的影响
◆ 精益运营的七大浪费是什么？
◆ 如何通过消除浪费降低成本
◆ 丰田消除浪费的基本思想
◆ 七大浪费的危害、产生原因及对策
◆ 方法解析：如何杜绝动作浪费
◆ 方法解析：如何杜绝制造过多的浪费
◆ 方法解析：如何杜绝生产过剩的浪费
◆ 方法解析：如何杜绝搬运的浪费
◆ 方法解析：如何杜绝库存的浪费
◆ 方法解析：如何杜绝等待的浪费
◆ 方法解析：如何杜绝不良品的浪费
◆ 方法解析： 降低一线成本的唯一办法---消除浪费
7、流程挖掘，提升运营效率的工具--通流率与价值分析法及管理浪费削除--课时1H
◆ 观点解析：为什么说：行政流程≥操作流程
◆ 案例分析：采购单通流率价值分析
◆ 案例分析：上报单通流率价值分析
◆ 案例分析：生产计划通流率价值分析
◆ 最大的成本问题是管理成本问题
◆ 工具方法：AB角与多能工培育的实践问题与解决
◆ 观点解析：改善的目标是：更智慧的工作，而不是更累!
8、减少设备损耗、 效率提升的有效工具—全员生产维护（TPM）--课时1H
◆ OEE－整体设备效率
◆ 如何改进OEE
◆ 故障发生规律
◆ TPM改善的基础
◆ 实施TPM的步骤和要点
◆ 相关考核制度
◆ 员工多技能培训
9、建立拉动系统、减少库存的有效工具—看板管理--课时1H
◆ 看板的工作原理
◆ 看板的作用
◆ 拉动系统常见的标识物
◆ 看板的规则
◆ 看板的设计与数量的计算
◆ 看板系统的维护
◆ 看板数量对库存的影响
◆ 工厂运行总结
◆ 客户满意度
◆ 工厂生产能力
◆ 库存水平的变化
10、解决流程问题的利器—六西格玛管理与精益十大改善工具--课时1H
◆ 六西格玛的三个含义
◆ 六西格玛结构化解决问题的程序
◆ 精益、六西格玛的区别与结合
◆ 六西格玛成功要素
◆ 现场问题改善工具--- 一目了然化的管理
◇ 红牌作战
◇ 统计看板（一目了然化）
◇ 按灯管理（ANTON）
◇ 操作流程图（SOP）
◇ 反面教材
◇ 提醒板
◇ 区分线
◇ 警示线
◇ 告示板
◇ 生产责任管理看板
◆ 案例分析：职员优缺点苹果树揭示管理
◆ 思路策略：现场班组文化园地的建设管理
◆ 工具方法：精益生产十大工具介绍与实战实践
