精益生产工艺设计与项目管理训练

以学员为中心能力导向的行动学习法，让学员努力多多，收获多多，确保效果85%以上，凡老师要求学习严格，学员努力，辛勤付出，训练能力，收获多多。

本课程精益工艺设计管理是在SIMUDA（日本，13000）电子厂，广州普源科技公司等公司，通过主导精益生产管理改善和产品项目管理的基础上，整个集团公司工艺管理，改善总结、开发出来的讲义，也是许多领导，技术人员管理人员和执行人员共同参与，努力的结晶，以具体真实的案例形式为主，实用性强，针对推行精益生产，工艺体系建设与管理，工艺技术手段工艺管理与设计展开。

工艺实例技术推行中的问题，进行训练，案例都是通过实际执行检验，取得良好效果，不同的公司要结合自己的实际，进行思考，开展。这是凡老师工艺设计、精益生产的工作经验，工艺管理标准，丰富的工艺体系搭建和工艺设计方法，能够能将工艺管理与项目管理相结合，应用实际工作中。

精益生产管理方式是目前公认的较适合中国国情的一种提升企业效益的有效手段，但目前企业的应用状况却不尽人意，原因之一是企业管理者专业知识不够，或者是学习到的方法缺乏实战性，其次还有一个非常重要的原因是企业管理者缺乏精益生推行的实用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本课程力求从有效性、实践性和系统性角度全面讲解精益化生产方式推行中所需运用之工具方法。包括：现场管理基础5S，价值流分析，拉动式生产方式实现之具体技法，设备管理之TPM方式，快速换模（SMED）,防错（Poka-yoke）及看板（Kanban）运用,并且运用大量现实案例讲解IE七大手法如何现实运用，从生产计划、产线均衡、快速换型及自动化方面讲解如何实现生产均衡化，从生产现场七大浪费方面切入讲解浪费之发现与根除方法等。时不我待，学习力就是竞争力，企业管理者只有快速掌握精益化之先进管理方式，才能在激烈的竞争中抢得先机，实现利润倍增。

老师所讲的一切，能让学员有可以执行的模板，可以应用到实际工作中。老师可以提供内训服务和咨询服务。

【课程对象】：企业中高层干部，工程技术，工艺技术人员，生产主管，品质等

【课程时间】：实战1~3天

【培训目的】：透过培训，使学员了解掌握

1、 精益生产是精益企业文化和精益技术结合的产物

2、 让工艺管理人员了解精益工艺设计流程和设计要求，

3、 提升公司工艺管理人员的精益工艺管理能力

4、 工艺体系搭建和工艺设计方法

5、 工艺过程设计在项目管理中的应用与实施

6、 工艺技术手段

7、 工艺实例技术

8、 工艺管理与设计展开

9、 熟悉现场工艺技术改善IE七大手法，结合案例分析，确保做到学后即用

培训内容

10、 精益生产的技术操作策略及方法

【课程情况】

【课程大纲】：

头脑风暴：您碰到哪些关于工艺管理问题？领导支持，技术困惑，提出工作中的难题， 老师将这些难题作为案例在整个课程中巧妙地穿插，分析。

精益生产简介篇

第一节、认识精益生产管理

一、什么是精益生产管理       

二、精益生产管理的十项关键原则

 视频:丰田制造系统

三、两种不同的制造模式

（1）JIT：准时化生产 准时生产的实现

适时适量生产和生产线平衡等

（2）MRP：规模经济

丰田精益生产模式

四、精益生产的五个原则

（1）价值：站在客户的立场上

（2）价值流：从接单到发货过程中的一切活动

（3）一个流：生产线保持的流动

（4）需求拉动：按需求生产

（5）尽善尽美：不断改进

五、精益化现场五大核心要素管理

1、实现人的职业化       

2、实现机器的稳定与高效

3、实现物料的高品质与低成本   

4、实现作业方法的标准化

5、实现工作环境的安全与高效   

6、持续改善之问题意识与提案改案

案例分析：标准化作业，让员工减少2人，效率提升10%

第二节、 精益生产核心看板管理系统与JIT准时生产

一、JIT准时生产的概念

二、零库存管理的看板方式

三、看板的作用与功能

四、JIT与目前生产方式的关键判断准则

五、导入看板的条件

六、看板及使用规则

七、物料运动和拉动系统

1、拉动系统：看板如何工作

2、拉动系统：补充看板工作系统

（1）在正确的时间以正确的方式按正确的路线

（2）把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时

（3）每次都刚好及时

第三节、生产均衡化

一、均衡化生产的目的

二、节拍时间的意义

三、生产均衡化的策略和方法

四、均衡化的生产日程的指定

五、均衡化生产的四个层面

六、解决多品种生产均衡化的难题：隔离法

七、用均衡化实现生产稳定

1、生产计划七大原则与六项注意   

2、应对急单插单的十大策略

八、生产线平衡改善五大原则     

九、产线均衡率计算与案例分析

范例：《标准工时测试记录表》《生产排线图》《换线作业指导书》

练习：计算改善前后产线均衡率各为多少

工艺体系搭建和工艺设计方法

第四节、工艺体系搭建

一、工艺组织结构
    二、工艺职能与岗位职责

 1、 职能部门工艺职责：组织内部：销售、设计、质量、标准化、情报、财务、销售、服务

2、组织外部：外部供方、顾客

3、企业各有关职能部门的主要工艺职能：

 研发部、技术设计部、设备部门、工具部、采购科、物资供应部门、生产、计划部门、生产计划科 、工艺、技术管理

4 、接口管理

工序之间的接口

管理与操作之间的接口

技术与操作之间的接口

操作与监控之间的接口

操作者与支持岗位之间的接口

5、 生产过程管理

　技术开发管理、开发程序管理、工艺技术的技改管理

第五节、工艺设计方法

一、工艺流程设计

二、工艺路线设计

三、工艺方法选择       

四、材料供应设计

五、节拍时间设计

六、工艺装备

七、工时研究

八、生产周期设计

九、材料成本计算

十、设备成本计算

十一、工厂布局设计

十二、车间、工段设计

第六节、工艺过程设计在项目管理中的应用与实施

一、项目简介

1．项目与项目管理

2．项目管理的干系人和目标分析

3．能够把握如何进行项目立项与启动过程

4．把握项目范围与时间管理

5．掌握项目经理，人力资源组织与团队管理

6．项目沟通管理

7．掌握项目成本管理方法

8．掌握质量管理

二、PFMEA介绍   拉动式管理  

基于流程的思维   基于知识与经验的思维

瓶颈管理 — 流程中的流程

稳健制造回眸   中国智造PK德国工业4.0

三、现代产品工艺设计基础 —质量与风险

1、 市场突破的三级对接

2、 产品工艺对接

并行工程/同步工程Concurrence Engineering  

质量架构国际化

APQP   国际化质量架构与评估

3、现代PFMEA是什么?

PFMEA定义    PFMEA与PFMEA的关系

4、 PFMEA工作表模版

第五部分 产品工艺设计与管理的盲区误区雷区

5、 产品设计的软实力 —PFMEA夯实深化

案例：

1、PPAP产品前期设计

2、制定项目开发计划

3、过程开发 制定过程流程图 图纸、初始流程图 过程流程图

4、制定PFMEA及查检

第七节、工艺设计方法

一、标准化作业

1. 为什么需要标准化作业

2. 标准化作业实施方法

3. 标准作业方法

4. 案例分析

二、价值流分析

1. 什么是价值流

2. 价值流图析的方法

3. 价值流的绘制

4. 价值流精益化的原则和方法

5. 未来状态流：设计未来精益生产流程

四、如何做生产流程分析？

五、如何做工序间的工程分析？工程分析的作用。

六、物流路线图的作用

 七、生产流程分析与改进（流程再造）

流程的不合理是企业最隐蔽的敌人。

① 生产流程设计

② 生产流程分析方法

③ 生产流程分类

④ 流程时间分析（时间流）

6、如何设计生产节拍？

平衡生产节拍的作用和价值？（游戏和案例）

 九、 防错法

1. Ø防错的概念

2. Ø杜绝错误和缺陷的防错技术（愚巧法）

3. Ø防错的步骤、防错装置

4. 练习：要求学员掌握杜绝错误和缺陷的技术。    

十、流程法优化流程提升效益       

 十一、人机法人机合一协调高效

范例： 《流程法操作表单》

案例分享：IE手法成功案例

第九节、工艺技术手段和工艺实例技术

一、 程序分析与改善---- 如何分析与消除流程浪费

流程程序图法

流程图、流程线图

案例：产品程序图

  案例：产品流程分析演练  

二、 生产线布局LAYOUT       

 案例： 胜美达公司，

讨论：本公司 LAYOUT如何改善，为什么，有那些步骤？

三、 制定作业标准

四、 目视化看板管理

案例：生产现场目视化管理

五、价值流

（一）何谓价值流

（二）如何推行

     根据2/8原则，选定产品，绘制价值流程图

案例： SUMIDA价值流分析

二、生产流程现场改进分析

(一)调查：收集信息

(二)分析：事件原因及客户心理分析

(三)策划：解决策略、流程及方案

(四)沟通：与对方沟通，达成共赢意识

(五)实施：全面实施解决方案

(六)总结：分析、检讨提升

案例： 普源，SUMIDA改善

五、 动作分析法

动作分析原理介绍

动作分析案例

六、 防呆法 (防错法)

防错法的原则

生产线上防错案例

七、 TPM全员生产保全 、自动化

案例：生产设备自动化案例

八、 标准时间和生产线平衡

案例：生产线工时测定和平衡案例

九、 改善委员会巡逻法和提案法

案例：日本般井株式会社案例

十、 如何提高人机利用效率——作业分析与改善

人机作业分析

    案例：人机分析

第十节、工艺管理与设计展开

工艺管理是一个系统工程

一、精益工艺是一个技术结合管理，领导与企业文化的项目

（一）精益工艺管理，是一种思维方式，管理方式

1．导入精益工艺， 要做管理革命，你们好了吗

2．引入领导力，全公司调整，必须“一把手”工程

3．做精益工艺，首先要在企业文化推行精益生产

4．推行精益，要建立精益生产的技术体系

5．建立精益团队管理，各种改善小组是持续改善的前提

6．实行人性化管理，自主管理

7．案例：普源公司的效率改善的启示

（二）推行精益管理，领导先行

1．为什么要领导的大力推进

2．精益生产是低成本战略

3．高层，中层，基层重塑共同价值观

案例：如何减少对效率改善反对？

（三）技术项目支持

案例：台湾精星公司技术体系

（四）人力资源激励制度配套

案例：普源公司的绩效改善的启示

（五）配套的项目式组织架构

  （六）配套的制度

讨论：你们公司推行精益工艺，是如何做的，效果如何，那方面要改进？

二、精益实施策略，坚持全方位的变化

（1）生产部门

把支持功能从中央分散，建立产品团队

（2）计划调度部门

依靠“拉式”系统

（3）维修管理部门

设备可用性与可靠性成为焦点

（4）质量部门

用失效模式分析设置监控/检验点

（5）采购部门

供应与需求“拉动”速率相连接

（6）市场营销部门

准确及时的需求信息反馈

（7）产品开发部门

（8）工艺部门

标准化工艺；

（9）人力资源部门

新设备、新技术、新工艺、新材料的应用措施方案

练习，演练