(微信同号)课程对象：车间主任、调度、计划、拉长，班长、组长、现场领班及新任班组长等
培训目标：
◇ 明确班组长的管理职责与角色定位，树立正确的管理意识与心态观念
◇ 了解现场一线管理的整体框架，掌握现场日常管理的重点方法
◇ 学习工作教导与辅导员工的技巧，提高员工技能，提升执行力
◇ 掌握沟通，表扬，反馈及激励下属的技巧，强化团队凝聚力
◇ 学习现场安全管理、现场问题分析与解决及现场改善的基本方法
◇ 清晰、准确的理解现场管理者的角色定位与应具备的观念，成为一个高价值的职业管理者
◇ 掌握现场工作教导与作业辅导的方法，以便提升下属的执行力和快速掌握专业技术的能力
◇ 掌握现场问题发现的能力，以及针对现场问题进行改善的能力
◇ 掌握人际关系处理的原则，有效处理人员管理中的问题
课程背景：
车间管理干部承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。
然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。
作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？
◇ 员工很娇气，不好管，管严了抱怨，管松了任务完不成
◇ 同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用
◇ 现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
◇ 工人流动性大，刚成熟又离辞了，现场总是在救火
◇ 布置下去的工作总是得不到很好的执行，与自己的期望有差距
◇ 团队士气不高，激发不起现场人员的工作热情
◇ 自己忙得象“驴”一样，仍然不断有问题产生……等等
如何搭建起现场管理者的“黄金屋”？如何打造起一支钢铁般基层队伍，在短时间内提升生产的质量、效率、士气、设备、5S等各项核心指标？2天的《班组长执行控制与实战管理技能提升》将告诉你一套系统而实用的现场管理方法。
案例全部来自于真实的生产现场，再配以视频和故事教学，寓教于乐！
课程背景：6天36小时
TWI第一阶：班组体系建设与职业素养（2天）
前言
制造企业人力管理创先理念
一、制造企业企业人力管理现状
二、开展分类管理
1、注重管理人才素质，提升企业管理水平
2、紧跟新技术发展脚步，提高专业人才技术含量
3、继续创新员工培训模式
4、健全仿真培训监督制度，加大培训力度
5、全方位人力管理，针对性特色培训
三、构筑育人“摇篮”
一、角色定位：树立正确思想观
1、当前制造企业班组人员面临的机遇与挑战
2、班组长所扮演的三类角色认知
3、班组长存在的价值
4、班组长做人做事四项法则
5、班组长必备的四大核心能力
6、班组管理的观念改变是伟大的
◆【小组互动】：木桶理论与制造企业角色分工
◆【案例分析】：班组长是个什么样的官？
◆【小组互动】：班组长的角色、本色与特色
二、一日管理：做到日清日毕
1、班前要准备的事情
◇高效率早会的实施
◇早会的有效利用
◇班组生产计划的掌控
◇班前准备的6 项关键要素
◇班前的派工与分工
2、班中要控制的事情
◇班中控制的6 项关键点
◇班中控制的现场巡检
◇班中控制的安全督导
3、班后要掌握的事情
◇班后掌握的5 项关键要素
◇认真做好交接班管理
◇班后遗留问题的“三不放过”原则
◆案例分析:检修班组的“三交”“三查”
◆案例分析:用数据“谈问题”
◆案例研讨:忙乱的李班长
◆实例分享:《班长日清控制标准表》
三、团队建设：凝聚班组向心力
1、团队精神的内涵
2、团队发展的四个阶段及特点
◇形成期
◇震荡期
◇共识期
◇高效期
3、精英团队的五项特征
4、团队中的四种角色分工与运用
◇能者攻克难关
◇智者出谋划策
◇德者领导团队
◇劳者执行有力
5、处理团队冲突的五种方式
6、如何营造和而不乱的团队环境
7、团队协作的五要素
◆【案例分析】：西游记团队与角色分工
◆【案例分析】：客服中心团队建设的启示
◆【团队活动】：团队士气展示
四、教练水平：造就精英下属
1．班组长员教导能力的重要作用
2．教导的正确理念
3．“教”与“导”的正确理解
4．一般管理常犯的错误教导方法
5．工作教导四阶段法
6．OJT 教导效果评估
7. 教导员工心态---态度决定一切
8. 培养部下应有的能力与态度
9. 纠正部下不良行为的4 个步骤及时机
10. 在职培训（OJT）--提升员工能力的最佳途径
◇如何做好教育训练-训练四步骤
◇OJT 训练工作教导五步法
◇OJT 具体的操作及评价方法
11．教导中的激励鼓励技巧
12．四种气质员工培育方法
◇脾气暴躁的员工
◇平庸的员工
◇爱找碴儿的员工
◇功高盖主的员工
◆【案例分析】：班员的行为就是你的产品
◆【视频分享】：老鹰教小鹰
◆【案例分析】：功夫花在工作前
◆【案例分析】：某企业培养员工的秘诀
◆【案例分析】：某公司OJT 具体实施及推进运用表
◆【案例分析】：老郭为何不愿带徒弟小甲
五、沟通管理1
人才激励：点燃工作激情
1．制造企业员工激励的要点
2．激励的逻辑过程及层次论解析
3．有效激励员工的艺术
◇情感式激励工具应用
◇赞美式激励工具应用
◇批评式激励工具应用
◇物质激励与精神激励相结合
4．8 大需要激励的类型及相应对策
5．关心员工的招术
◆【案例分析】：五种需求理论
◆【案例分析】：处罚的艺术
◆【小组互动】：BEET 工具的运用
◆【案例分析】：燃料班王班长的激励艺术
◆【案例分析】：大唐大坝发制造企业班组激励方案
六、沟通管理2
领导艺术：构筑和谐工作关系
1．塑造良好内部工作氛围三原则
2．如何处理表现不良的部属
◇脾气暴躁的员工
◇光说不干的员工
◇爱找碴儿的员工
◇推诿责任的员工
3．如何处理员工之间的矛盾
4．人性化管理实施技巧
◆【案例分析】：某制造企业李班长处罚的艺术
◆【案例分析】：某企业小张、老洪并肩行
◆【案例分析】：五种需求理论
◆【小组互动】：BEET 工具的运用
◆【案例分析】：活用式教导技巧与常规教导技巧
方法：以上两天课程主要通过案例和故事，课程中我会一个故事连着一个故事，一个案例连着一个案例，理论和案例时间分配比例是3：7 我承诺每个故事和案例都和现场有关，都会让班组长有收获和体会
目的：让每个新任班组长了解其在企业管理层所处的位置，扮演什么的角色，做好班组工作必须具备什么样的能力和素养，如何认识现场改善，怎么去改善，什么是问题意识，如何有效果的开展PDCA、如何激励员工，如何与90后员工打交道，如何对上对下沟通。担负的职责和工作内容，如何去更好的开展工作，如何达成QCDMS目标。
TWI第二阶：班组长日常工作技能训练（2天）
一、现场品质改善——零缺陷的方法和思路
1．观念：品质=90%的意识+10%的知识
2．强化基层的品质意识及危机意识
3．产品质量零缺陷管理及巧妙应用
4．控制产品质量的根本
5．产品品质变异的来源
6．防止品质变异的关键要素
7．生产过程中品质如何来控制
8．PPM品质管制的时代的观念与态度
9．班组日常质量管理
10．现场品质的管理要点
11．零不良的原則
12．出现品质异常时如何来处理
13．如何预防不合格的产生
14．品质异常处理，如何进行返工返修
15．品质管理的七个三认识
16．典型实用的QC工具的正确使用案例
17．品质管制的时代应有的观念与态度
18．质量改进的八个步骤（戴明循环）
19．品质成本管理
20．全面质量管理
21．如何引导所属员工树立质量意识
◆案例：如何推动现场质量管理
◆讨论: 谁负责质量问题？
二、现场就是市场—5S环境育人、人造环境
◆5S现场管理之基石
◆5S推行的误区
◆5S推行技法
◆如何正确使用5S工具
◆成功推行5S的注意要领和有效技巧
◆现代5S活动的开展实战指导
◆使企业5S活动开展不再流于形式
◆实例分享：5S推行图片展示
◆5S的升华
◆实景拍照及摄像前后对比法
◆案例：5S在中国企业难点分析和对策
三、现场目视管理——打造一目了然的现场
◆全面可视化管理
◆可视化管理的范围
◆目视管理的内容与效果
◆目视管理的水准
◆12种目视管理工具的应用
◆推行目视管理的基本要求
◆彻底目视化管理的实施方法
◆图片：著名企业现场与目视管理图片
◆思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理?
四、现场看板管理—提升管理和形象的利器
◆看板管理与现场
◆看板的定义与功能
◆看板在不同企业现场中的应用
◆看板制作和设计要点、技巧
◆稳健推进看板管理
◆自已动手做做看
五、班组的安全管理
◆如何做好车间班组的安全管理工作？
◆安全管理要素；
◆事故的预防与处理；
◆构筑安全管理体系。
◆案例：预防人员失效行为的后果
◆案例分析：典型事故案例分析
六、技术精湛---现场管理常用工具在班组中的应用
◆IE工作简化法
◆戴明PDCA的基础上的现场PDCA循环
◆5Y分析
◆多技能员工
◆作业标准化
◆推行设备的TPM
◆目视管理
◆看板管理
◆全员质量控制
◆案例分享
七、车间成本控制的方向
◆消减人工成本
◆精简组织重要原则
◆工作抽样
◆提高劳动效率
◆消除系统损耗
◆消减采购成本
◆消减库存成本
◆消减质量成本
◆消除企业的常见浪费
◆车间成本控制四大方向(物耗.劳动工时.能耗.浪费)
◆如何强化员工的成本意识？成本控制方法案例
◆如何挖掘成本浪费
◆ 案例：如何强化员工的成本意识？成本控制方法案例
八、生产计划与调度管理
1.生产计划的定义
2.生产计划的分类
3.生产计划的制订依据
4.生产数据库
5.产能负荷分析
6.生产计划的下达与安排
7.各班组的具体生产作业计划样板及要求
8.制订班组生产作业计划的主要依据及需考虑的事项
9.生产作业计划的跟进与调度
10.生产调整与更改及异常的处理
11.生产计划达成率总结
Ø 车间、班组生产作业计划编制训练
Ø 客户突然插单案例：进行现场应变能力的训练
九、现场物料、在制品管理
1.现场物流路线的合理规划
2.各种生产性物料的分类
3.物料消耗定额的合理确定与有效控制
4.物料BOM清单的结构与认识
5.物料的申购、领用、发放控制要点
6.物料在现场摆放、标识与保管控制要点
7.物料周转率指标的认识
8.物料、在制品帐务控制
9.物料的更改、呆滞原因及预防措施
10.物料的投入产出与成本控制
十、如何做好产品制造管理
1.现场管理
2.生产进度管理
3.生产日志管理
4.半成品管理
5.外加工管理
6.生产分析管理
7.成本控制
8.如何做好产品制造管理考核
十二、如何做好设备及工具管理
1.设备管理
2.工具管理
3.盘点与清查
4.如何做好设备及工具管理考核
方法：六到十二章节主要通过实战和案例，课程中我会一个管理方法连着一个管理方法，一个管理工具连着一个管理工具，目的：让每个班组长了解现场管理的工具和实战方法，达到事半功倍的效果，最终达成QCDMS目标。
TWI第三阶：班组长现场改善技能提升（2天）
一、现场问题发掘与工作改善
1．现场中的问题
2．工作改善与现场管理者的关系
3．某加工作业改善案例演示
--现在的作业方法说明及演示
--改善后作业方法说明及演示
4．工作改善四阶段法介绍
5．卡片分卡与说明
6．阻碍改善的两种障碍
7．工作改善的四阶段
--分解作业，并写作业分解表
--对各细节的自问（六个作业的自问和九个项目的问法）
--新方法的归纳
--新方法的实施
8．改善案例演练（分组进行）
9．改善案例的发表与指导
二、如何有效的发掘与解决车间问题
1．发掘与解决问题是企业发展内在动力
2．面对问题的心态
◆实例分享：VCD欣赏
3．认识和识别问题的根本原因
4．面对复杂的工作--如何突破困境
5．问题分析与解决正确之程序
6．现场的问题分析与解决技巧
7．基本分析工具（柏拉图/鱼骨图/对策表）
◆案例：丰田公司解决问题的思维模式
三、生产现场改善与效率提升
现场改善的基本规则
现场改善是成本降低的基础
工作改善的误区
改善给企业及个人带来的影响
改善的观念
改善成功的两个必要承诺
改善合理化四步骤
PDCA循环改善工具应用
◆车间现场七种典型浪费分析与改进
◆实例分享：VCD欣赏《有哪些浪费》
如何识别现场中的浪费
现场IE改善手法的学习和应用
班组精益生产的基本思想
改善的八字诀
改善无止境
工作效率提升
◆实例分享：现场改善的浪费
四、成本管理与现场改善
成本、利润与成本压缩的认知——
现代成本会计管理系统的构成——
关注制造全过程，消除一切浪费与低效率！
1．寻找工厂成本因素(浪费和低效率)
分析工厂浪费和低效率的方法
2．分析浪费原因及改善对策
3．头脑风暴法分析提高成本因素原因
4．使用5W2H分析提高成本因素
5．寻找工厂浪费的根源
6．消除工厂七大浪费
7．5问必答
8．IE方式浪费消除法
9．班组改善管理的维护与考核
◆五项员工考核法
1）质量考核
2）数量考核
3）纪律考核
4）安全考核
5）卫生考核
◆在五项员工考核的基础上考核班组长
◆分析案例及考核范本
◆在考核班组的基础上考核车间主管
分析案例及考核范本
10．班组长与现场成本管理
◆成本降低应注意的方面
◆现场七大浪费
V 七种浪费之一：等待的浪费 V 七种浪费之二：搬运的浪费
V 七种浪费之三：不良品的浪费 V 七种浪费之四：动作的浪费
V 七种浪费之五：加工的浪费 V 七种浪费之六：库存的浪费
V 七种浪费之七：制造过多（早）的浪费
11．班组长与现场生产管理
◆班前计划
◆班中控制
◆班后总结
12．班组长与6S
6S活动的内容
13．班组长与TPM
◆设备的日常“三级保养”
◆TPM（全面生产保全）
14．班组长与人员管理
◆2/8原则与ABC对员工分析
◆ 刚性与柔性（如何留住新员工，保住老员工）
15．班组长与物料管理
◆生产与物料管理做得差的现象
◆了解物料管理的意义
◆物料管理过程
1）物料分类和编号
2）ABC管理法
3）安全存量
4）物料的收发运作
5）呆料，废料，旧料
6）预防呆料出现过多
