(微信同号)【课程背景】 【培训时间】2天，6小时/天
●您是否为下属缺乏问题意识而苦恼不已
●您是否为下属缺乏问题分析与解决能力，事事请示，依赖主管而忙碌不已
●您是否为生产线上问题屡发不止而忧心忡忡
●您是否为解决问题时，大家凭各自经验争论不止，缺乏共同语言而烦恼不已
轻盈快速地解决问题，不让问题扩散，杜绝问题的再次发生，是一线主管应该具备的能力之一。面对问题，一线主管应该明白，解决问题就是提升技能。问题解决的越多，就表明我们的能力越强。当然，在解决问题的同时，一线主管应该同时进行预防，防止问题的发生。
【课程目标】
² 学会认识和定义不同的问题；
² 掌握运用数据准确描述问题的方法；
² 掌握问题的原因分析方法，并找出合适的解决措施；
² 掌握问题的控制方法，建立起问题解决的文化。
【课程对象】
各部门主管、质量工程师、技术员、基层班组长及骨干员工等现场生产、质量管理相关人员
【课程提纲】
问题就是机会
第一部分：质量基础知识
1. 你不可不知的质量意识
◇奇迹！！---美国空军和降落伞制造商的故事
2. 质量的定义
3. 世界品质管理发展阶段
4. 日本的质量圈
5. 美国的零缺陷管理法
6. TQM的定义和基本思想
第二部分：QC小组活动
1. QC小组定义与及精神
2. QC活动的目的、作用、特点、宗旨
² 案例分析：天津丰田汽车QC小组建设
3. 品管圈活动的精神
4. 如何推进QC创新变革？
5. QC活动改善成果的发布、评审与激励
² QC成果发表会
² 优秀QC成果案例分享
第三部分：QC新旧七大手法之
1. 层别法
1-1. 何谓层别法
1-2. 案例分析
2. 查检表
2-1. 何谓查检表
2-2. 查检表分类
2-3. 案例分析：
3. 排列图（柏拉图）
3-1. 何谓排列图
3-2. 排列图制作及分析
3-3. 案例练习
4. 特性要因图（鱼骨图）
4-1. 何谓特性要因图
4-2. 如何作特性要因图
课堂练习：结合陕汽现场案例
5. 失效树
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第四部分：丰田问题的分析与解决方法（8D报告）
1. 什么是 “问题” ?
2. 问题的冰山模型
3. 丰田的问题解决之10个基本意识
4. 现场问题分析与解决的八个步骤
² Step 1.明确问题
² Step 2.分解问题
² Step 3.设定目标
² Step 4.把握真因
² Step 5.制定对策
² Step 6.贯彻实施对策
² Step 7.评价结果和过程
² Step 8.巩固成果
5. 8D报告
6. 8D ---四大措施详解
7. 三现五原则手法
8. 经验教训数据库及运用
9. 案例：丰田A3报告
案例：一汽大众案例
第五部分 生产现场质量管控
1. 生产制造的品质保障活动
2. 制造现场全面品质保证5原则
3. 三不原则—不接受、不制造、不传递不良品
4. 缺陷管理八字诀：探测，围堵，预防，报告
² 不良品展示台
² 如何制订制订极限标准
5. 影响现场品质的因素--5M1E
² 变更点管理
6. 制程检验PQC
² “三检制”检验制度
² 自检与互检
² 首件检验
² 异常报警
² FTQ一次检验合格率
第六部分：QRQC--现场问题快速反应程序
1. QRQC/QRAP的概念
2. 快速反应程序主要步骤
3. 快速反应-定义质量问题
4. 快速反应会议
² 案例：QRQC在法雷奥公司的实施
5. QRQC推进会议禁忌的事项（十不要）
6. 快速反应-问题跟踪和解决
7. QRQC时间要素
8. 快 速 反 应 跟 踪 板
9. 快速反应-经验教训总结
10. QRQC技术知识表
11. Line QRQC 流程
12. QRQC行动规则表
² SAN GEN SHUGI/三现主义
² FTA原因树分析
² 质量自控矩阵图
第七部分：生产现场不合格品控制
1. 不合格品控制程序
² 不合格品标识
² 遏制围堵
2. 制程品质不良分析与对策
3. 不良情况发生时的处置（临时处置方法）
4. 不良检查表格
5. 不良履历卡
第八部分 现场防差错技术
1. 防错法概念、起源与发展
2. 错误发生的原因
3. 错误的根源分析
4. 对待错误的两种出发点
5. 日常生活中防错案例
6. 防错法不同思路方法的比较
7. 防错法的十个原理
第九部分 LPA-分层审核
1. 什么是分层过程审核(LPA) ？
2. 分层过程审核(LPA)背景
3. 谁来执行分层过程审核(LPA)？
4. 分层审核的频次
5. 分层审核的精髓
6. 分层审核工作相应输出内容
7. 分层审核模块推进计划
8. 如何开展分层审核
9. 分层审核执行
10. LPA检查清单
11. LPA检查报告
12. LPA问题清单&反应计划
13. LPA月度报告
第十部分 生产现场标准化和规范化管理
1. 什么是标准？标准的定义
² 故事：做一天和尚撞一天钟
² 麦当劳作业手册
² 日本料理
2. 标准化作业目的
3. 标准化作业的五项原则
4. 标准与ISO关系：说写做持续改进
5. 如何制作标准SOP
6. 标准作业与现场作业观察
7. 如何让员工按标准化作业
8. 标准化的操作员培训
9. 工作教导的四个阶段
10. 培 训 柔 性 图 表
