(微信同号)【课程对象】：企业中高层干部，工程技术，班组长，生产管理，品质等
【课程时间】：实战版2天，浓缩版1天
【培训目的】：透过培训，使学员了解掌握
1. 了解生产现场效率改善的意识，掌握ECRS，动作经济等改善基本原则
2. 明确生产现场的七大浪费，有效的挖掘和分析现场不增值的环节
3. 学习利用程序分析工具，有效消除流程中的浪费
4. 掌握作业分析的方法与技巧，提高人机配合效率
5. 掌握动作经济原理，有效的消除动作浪费
6. 掌握生产布局与规划的方法，有效提高搬运与物流效率
【课程大纲】：
引子：（案例分析）导入精益生产管理的重要性 ,领导讲话
1. 塑胶部的人机分析，导入 ，为什么要学习人要工程，你们公司如何做的？
第一讲、制造业需要IE（工业工程）简介
1. 什么是IE（工业工程）？
2. IE风行世界
3. IE的灵魂是到企业现场“找更好的方法”
4. 做改善的管理者
5. 改善企业文化，IE才有用
6. 学习IE（工业工程）对我们有什么好处？
7. 现场IE活动的定义与效果
8. 从IE角度看企业综合竞争力
9. 泰勒制在制造业中的应用价值
10. 工业工程的现状和导入的条件
案例：泰勒的“铲子”
案例：纪尔布雷斯“砌砖法”
案例分析：如何能让IE在企业管理中发挥更大的作用
第二讲、现场管理人员效率化必备意识
1. 现代生产管理发展趋势
2. 多品种少批量的客户要求的挑战
3. 生产活动的目的与意义
4. 生产效率与企业竞争力
5. 增值意识与成本意识
6. 效率意识
7. 问题意识与改善意识
8. 生产效率的衡量指标
◆ 研讨与演练
第三讲、提高生产效率的基本原则
1. QCDSF法则及运用实例
2. WHY-WHY提问法及运用实例
3. ECRS原则及运用实例
4. 经济原则及运用实例
研讨与演练
第四讲、7大浪费
1. 如何在生产现场发现问题
2. 现场的7种浪费的分析
3. 如何减少浪费，保持流程增值
4. 瓶径 平衡物流 5WHY ECRS
研讨与演练
第五讲、如何提高人机利用效率——作业分析与改善
人机法的概念
1. 人机法的运用范围
2. 人机法的操作工具
3. 人机作业分析
一人多机作业分析
人一机作业组合干扰研究
作业者工作站分析
研讨与演练：如何提高人机工程的效率
第六讲、如何分析与消除流程浪费----程序分析与改善
1． 程序分析符号与意义
2．流程程序图法－五个符号的分析
如．流程图、流程线图
多产品程序图
停滞分析
3、流程程序图案例介绍
4、流程程序图图例分析(改善前)
5、流程分析记录(改善前)
6、流程程序图图例分析(改善后)
7、流程分析记录(改善后)
8、流程分析法效果总结
9、流程分析法互动案例
研讨：你们公司产品的流程是什么？
第七讲、如何消除动作浪费——动作分析与改善
2. 12种动作浪费
3. 动作分析的要领
4. 有关人体动作方面的10项原则
（1）双手并用原则
（2）对称反向原则
（3）排除合并原则
（4）降低等级原则
（5）免限制性原则
（6）避免突变原则
（7）节奏轻松原则
（8）利用惯性原则
（9）手脚并用原则
（10）舒适姿态原则
5. 有关工具与设备设计的6项原则
6. （1）利用工具原则
（2）工具万能原则
（3）易于操作原则
（4）适当位置原则
（5）定点放置原则
（6）双手可及原则
7. 有关工作场所环境布置的6项原则
(1)按工序排列原则
(2)使用容器原则
（3）用坠送法原则
（4）近使用点原则
（5）避免担心原则
（6）环境舒适原则
8. 动作经济原则之应用
9. 双手对动图
10. PTS法简介
11. 案例：某公司动作改善实例介绍
第八讲、防错法的运用
1、防错法的具体表现
2、防错法的基本原理
（1） 断根原理
（2）保险原理
（3） 自动原理
（4）相符原理
（5）顺序原理
（6）隔离原理
（7）复制原理
（8）层别原理
（9）警告原理
（10）缓和原理
防错法的互动案例
第九讲、五五法的运用
1、五五法改善的前提---发现问题
2、发现问题的前提---怀疑的态度
3、怀疑态度的出路---系统的提出疑问
4、系统的提问方法---5W2H
5、什么是5W2H
6、发问的基本案例之一
7、发问的基本案例之二
8、五五法的互动案例
双手法的运用
1、双手法的概念
2、双手法的运用范围
3、双手作业图的一般画法
4、双手作业图的画法要点
5、双手作业图画法的案例之一(改善前)
6、双手法改善的操作要点
7、双手作业图画法的案例之一(改善后)
8、双手作业图画法的案例之二(改善前)
9、双手作业图画法的案例之二(改善后)
10、双手法改善互动案例
第十讲、抽查法的运用
1、抽查法的基本概念
2、抽查法的操作案例
3、如何用连续测时法进行分析
4、抽查法操作方法的特点
5、抽查法与标准工时测试的共同点与差异点
6、抽查法互动案例
第十一讲、如何提升工厂内部物流效率
1. 布局必须是理念先行
2. P-Q分析
3. 生产线设计与布局
4. 工厂布局合理性分析与改善
5. 生产线布置效率分析与改善、
LAYOUT改善的重要性
布局设计的原理
布局改善的手法
布局改善的评估与实施
案例： 本公司如何LAYOUT改进，怎样优化，
讨论：本公司 LAYOUT如何改善，为什么，有那些步骤？
6. 如何缩短物流搬运的距离和时间
7. 如何提高搬运操作的活性指数
8. 在制品控制---看板管理的应用
课程结束：
一、重点知识回顾
二、互动：问与答
三、学员：学习总结与行动计划
四、企业领导：颁奖
五、企业领导：总结发言
六、合影：集体合影
