挽回设备损失--TPM全员生产维护

挽回设备损失——TPM全员生产维护

课程背景：

新质生产力、工业4.0、智能制造、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化，设备对生产的影响越来越大，在面临着多品种小批量的客户需求，设备的计划达成率越来越难，甚至影响到交付。

n 设备自动化程度高，但效率低下；

n 故障率频发，生产处于救火状态；

n 设备维修成本居高不下，维修质量无法保证；

n 设备精度对产品质量影响较大，但很难把握；

n 不知道如何推动全员参与到设备预防维护体系中来；

n 设备已经使用多年，未形成有效设备管理体系。

以上是企业保障顺畅生产所亟需解决的问题，从而全面提升企业生产制造效率达成生产计划。

根据目前企业设备管理的实际情况，本课程旨在帮助管理者正确理解TPM的内涵，掌握推进的方法，建立基于OEE综合效率的改善机制，构筑基本的自主维护体系，培养优秀的设备操作人员和设备管理人员，最终达到降低故障率，提升设备综合效率，降低维修成本的目的，经过理论讲解和现场互动，学会TPM全面生产维护的管理思路，建立TPM全面生产维护管理体系，实现企业顺畅生产。

课程收益：

l全面而深入地理解TPM（全员生产维护）的理念，掌握其如何提升设备效率、降低成本并增强组织竞争力。

l学习TPM推行的要点和步骤，掌握TPM的实施方法及工具，如5S、OEE（设备综合效率）、MTBF（平均无故障时间）等，提升生产效率。

l掌握挽回停机损失和换型损失的工具，精准识别并解决导致停机与换型损失的根本原因，从而大幅提高生产线的可靠性和灵活性。

l在企业中选取并建立样板区，通过示范效应推动全员参与自主维护，形成持续改进的文化氛围。

l深度掌握再发故障分析与对策制定的系统方法，能够有效预防再发故障，提升设备可靠性和生产效率。

l能够基于所学知识，结合企业实际情况，独立设计并推进一套完整的TPM实施计划，为企业的长远发展奠定坚实基础。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：厂长、主管、班组长、设备维修人员、设备工程师、设备主管、设备经理等

课程方式：讲授+探讨+互动+案例+练习

课程大纲

第一讲：TPM概述——正确理解TPM

一、TPM革新的角色

1. TPM助推企业实现一流管理

2. 变革中高、中、基层人员的角色定位

3. 推进TPM的必要性

二、全面认识TPM

1. TPM发展和变化

2. TPM八大支柱的介绍

3. TPM活动的特色

4. TPM活动三大要素

1）看板信息

2）三现主义

3）以人为本

5. TPM活动三大思想

1）预防哲学

2）“0”目标

3）全员参与

6. TPM活动的有形和无形效果分析

第二讲：TPM设备管理的衡量指标——通过数据掌握TPM实施的状态

一、设备综合效率（0EE）

1. 设备的OEE损失分析

2. OEE的计算方法和统计标准化

练习：OEE计算练习

二、设备维护效果

1. （平均故障间隔时间）MTBF

2. （平均修复时间）MTTR

练习：MTBF和MTTR计算练习

第三讲：设备损失的挽回——提升设备效率

一、设备OEE损失——故障损失的挽回

1. 明确设备故障后的人员分工

2. 设备故障损失的换回方法

1）少停机的方法：建立快修手册

2）少发生的方法：故障改善与全员维护

3. 设备故障改善的六步法

1）设备故障课题选择

2）故障的原理、原则了解

3）故障分析：刨根问题

4）故障对策制定

5）对策实施和跟踪

6）标准化固化

案例：手电筒的故障原理、原则，气缸不动的分析

二、设备OEE损失——换型损失的挽回

1. 换型时间的定义

2. 降低换型损失的好处

3. 换型改善的六个步骤

1）观察记录

2）区分内外部活动

3）内部转外部

4）优化内部活动

5）优化外部活动

6）标准化实施和持续改善

4. 换型改善的技巧

1）换型轮应用

2）消除螺栓

3）换型车设计

4）模块化思维

案例：实现盈利的方法，模具换型的改善案例

第四讲：设备管理的基础——全员参与设备日常管理，保障设备的良好状态

一、设备管理的基础构建

1. 循序渐进从基础做起：进行彻底的5S活动

2. 全员参与从基层做起：小组活动

3. 全员参与的自主维护七步法

1）初期清扫

2）发生源与困难部位对策

3）清扫、润滑、点检基准书

4）总点检

5）自主点检

6）标准化

7）自主管理

4. 不良点的对策“五字诀”

1）断

2）减

3）离

4）易

5）勤

5. 设备有效实施点检的管理

6. 设备的润滑管理

案例：故障占比连连看

二、TPM（全面生产维护）推进落地实施

1. TPM的推行总体思路：PDCA循环

2. TPM实施的四个阶段

1）准备阶段

2）导入阶段

3）实施阶段

4）稳定阶段

3. TPM实施的组织架构

4. TPM的方针分解

分享互动：日本TPM大奖得主的推进计划分享，PDCA管理循环——按摩传数

沉淀总结：思维之树

管理工具：《5Why分析报告》

课程总结，提问与回答Q&A