精益的核心--消除八大浪费

精益的核心——消除八大浪费

课程背景：

在当今竞争激烈的市场环境中，企业面临着前所未有的成本压力。为了保持竞争力和盈利能力，消除企业内部的浪费已成为企业快速降本、提升效率的最有效手段之一。正如专家所言，“现场蕴藏着无尽的‘金子’（浪费），只是我们常常未能察觉，更未能将这些‘金子’转化为利润。”

然而，当前企业在消除浪费方面面临着诸多挑战：

n基层管理者与员工对于现场中的浪费“视而不见”“眼里没活儿”；

n现场管理者巡线时发现了很多浪费，但不知道怎么办；

n某些生产现场消除浪费表面热闹，可到头来发现改善成果有限；

n已经做了很多消除浪费的改善，觉得改善的空间越来越小。

这些问题共同反映出企业对现场浪费的感知和应对能力存在不足，导致这些本可转化为利润的“金子”被白白浪费。

本课程正是针对这一现状而设计的。它旨在帮助学员深刻认识现场浪费的严重性，掌握现场浪费的主要特征和识别方法，以及学习消除浪费的四大步骤和五大手法。通过本课程的学习，不同层级的管理者将能够掌握持续消除浪费的方法，从而推动企业实现精益生产，提升效率和盈利能力。

课程收益：

l提升实战能力：能够准确识别现场存在的主要浪费类型，并学会选用合适的工具和方法来有效消除这些浪费，从而显著提升企业的生产效率和盈利能力。

l精通消除浪费技巧：掌握消除浪费的五大手法，成为解决工作中浪费问题的得力助手

l明确职责，促进团队协作：清晰地认识到自己在消除浪费过程中的角色和职责，同时理解其他层级同事的职责，促进全员之间的沟通与协作，共同推动改善活动的顺利进行。

l增强问题识别能力：学会从不同层级和角度识别浪费点，在工作中更加敏锐地发现问题，为制定有效的改善措施。

l制定并实施个性化改善方案：学会如何针对识别出的浪费点，运用所学知识讨论并制定个性化的改善方案和计划，确保改善措施能够精准落地，取得实效。

l建立标准化样板，提升改善效果：了解并掌握如何建立标准化的样板区域，通过标准化管理来巩固改善成果，形成可复制、可推广的改善经验，为企业的持续改进贡献力量。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：精益团队成员、生产、设备、质量、工艺等经理、主管、工程师、工段长及班组长等

课程方式：讲解+案例+头脑风暴+小组研讨+企业现场实战练习

课程大纲

第一讲：探索消除浪费的核心价值

一、有竞争力企业的秘诀：消除浪费

1. 多数企业为何首选消除浪费作为提升竞争力的手段

2. 日本丰田的崛起与消除浪费的关联

3. 消除浪费双重重要性

1）从成本角度

2）从利润角度

二、浪费的本质与价值

思考：“一瓶水”引发的思考：真正的价值

1. 价值和浪费的定义

2. 必要的工作与浪费的区分：不增值活动的类型

视频分享：日籍专家讲解增值和浪费的比例

第二讲：八大浪费的深入解析与消除策略

一、过量生产的浪费

1. 过量生产的定义和现象

2. 过量生产产生的原因

3. 消除过量生产的主要对策

1）合理计划

2）合理管控

案例研讨：我们的生产赚钱了吗？

案例分析：美妆用品龙头企业过量生产

视频分享：批量流和单件流视频对比

二、库存的浪费

1. 库存浪费的定义与现象

2. 库存产生的原因

3. 消除库存浪费的主要对策

1）物料分类管控

2）JIT应用

3）库存金额控制

4）定期盘点法

5）目视化库存警示

案例：玩具公司的库存改善

三、等待的浪费

1. 等待浪费的定义与现象

2. 等待浪费产生的原因

3. 消除等待浪费的主要对策

1）CELL生产方式

2）生产线平衡法

3）人机工作分离

4）全员生产性维护（TPM）

5）快速切换（SMED）技术

互动研讨：上市玩具公司组装线换线等待损失对策

四、动作的浪费

1. 动作浪费的定义与现象

2. 动作浪费产生的原因

3. 消除动作浪费的主要对策

1）遵循动作经济原则

2）合理设计

3）合理工具应用

视频案例：识别视频中的动作浪费

研讨：蜡笔包装的动作分析和对策

五、搬运的浪费

1. 搬运浪费的定义与现象

2. 搬运的七大原则

1）机械化原则

2）自动化原则

3）标准化原则

4）均衡原则

5）及时原则

6）直线原则

7）安全第一原则

3. 搬运浪费产生的原因

4. 消除搬运浪费的主要对策

1）使用合理的布局方式

2）使用合理的搬运手段

案例研讨：摩托车厂机加车间的搬运浪费研讨

六、加工过剩的浪费

1. 加工过剩浪费的定义与现象

2. 加工过剩浪费的原因

3. 消除加工过剩浪费的对策

1）材料改善

2）零件尺寸规则改善

3）生产工艺方法改善

4）客户需求明晰化

视频分享：日籍专家关于加工浪费的阐述

案例研讨一：农机喷涂的案例研讨

案例研讨二：机加工的案例研讨

案例研讨三：手工插件的案例研讨

七、不良、返工的浪费

1. 不良、返工浪费的定义与现象

2. 不良、返工浪费的原因

3. 消除不良、返工浪费的对策

1）标准作业流程

2）全面质量管理

3）质量改善QCC

4）检查制度

5）防呆防错机制

6）Andon系统应用

案例一：出了问题，就加强检验，导致检验人员的不足

案例二：丰田供应商年产800万件怎么控制不良

八、管理的浪费

1. 管理浪费的现象

2. 管理浪费的定义

1）管人理事

2）管事理人

3. 管理浪费的原因

1）等待浪费

2）协调不力浪费

3）闲置浪费

4）无序浪费

5）失职浪费

6）低效浪费

7）管理成本浪费

4. 消除管理浪费的对策

1）培训管理知识

2）执行升华认知

3）检验量化绩效

4）制定赏罚政策

案例一：蜀中无大将廖化作先锋

案例二：不拉马的士兵

案例三：未雨绸缪，防范于未然

研讨：大型企业购买物料的流程研讨

第三讲：系统消除浪费的方法

一、识别浪费的四个基本步骤

1. 掌握浪费识别的基本知识与技巧

2. 运用工具与方法发现浪费点

3. 制定针对性的改善措施

4. 执行改善计划并跟踪效果

二、系统发现浪费七种工具方法

1. 价值流图（VSM）分析

2. 程序分析

3. 操作分析

4. 动作分析

5. 点检表

6. 时间分析

7. TWI-JM自问法

三、消除浪费的五大手法ECRRS

1. 取消不必要的

2. 合并同类的

3. 重组相关的

4. 替代低效的

5. 简化必要的

课程总结，提问与回答Q&A