现场改善与效率提升

《现场改善与效率提升》

主讲：张胜老师

【课程背景】

现场是制造型企业的核心，是制造产品，满足客户需求的基本场所。企业中的90%以上的问题都可以在现场得以展现。因此保证制造现场的安全稳定，确保持续制造高质量水平的产品是每个管理者都必须掌握的。

持续改善已经是绝大多数企业的共识，采用精益的思维进行系统性的改善也是绝大多数企业所期望的。但是，有相当一部分企业的推行效果并不明显，现场也并未发生明显的改观，也并未给公司的经营带来正面的贡献，部分原因在于并未掌握系统性的改善方法与工具。

本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验，以及近百家国内企业的同步精益推行经验，选择了一些重要的精益改善方法进行讲解，并系统讲解现场关键指标以及实现员工自我驱动的方法，以谋求企业能够同通过底层逻辑的学习快速提升企业的综合竞争力。

【课程收益】

Ø  了解丰田生产系统及精益的五大原则

Ø  理解浪费分析的方法

Ø  理解并能初步应用部分精益工具

Ø  理解现场的核心指标

Ø  掌握持续改善的几种形式

【课程特色】

多年企业高层管理经历及创业经历使得老师能够从更宏观的角度以及可持续发展的角度去讲解课程。理论与实践并重，循序渐进，从底层逻辑阐述方法、理论及方案的必要性。课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别问题，并能结合企业实际资源及发展阶段制定对策。

【课程时间】

2天 （6小时/天）

【课程对象】

工程师、企业各部门基层、中层、高层管理人员

【课程大纲】

第一单元：精益概述

1.      定义及起源

2.      丰田生产系统

Ø  丰田的硬实力

Ø  丰田的软实力

3.      精益五大原则

第二单元  浪费分析的方法

1.      三现主义

2.      学会识别浪费

Ø  七大浪费

Ø  观察浪费的方向

3.      丰田公司解决问题的步骤

4.      问题管理

Ø  问题的识别

Ø  用数据呈现问题

Ø  解决问题的几种核心方法

第三单元  部分精益工具

1.      标准作业

Ø  标准作业三要素

Ø  标准作业的目的

2.      产线平衡

Ø  快速流动

Ø  线平衡的定义与应用

3.      快速换型（SMED）

Ø  基本知识

Ø  快速转换的实施

4.      全员生产维护（TPM）

Ø  基本知识

Ø  TPM的六个阶段

Ø  TPM的八大支柱

5.      拉动系统

Ø  基本知识

Ø  看板的形式

6.      防错与安东系统

Ø  防错的基本知识

Ø  安东系统的基本知识

Ø  快速响应机制

7.      5S与目视化管理

Ø  基础定及关键点

Ø  5S讲解

Ø  目视化管理案例

8.      合理化建议

Ø  最大的浪费是未使用的员工创意

Ø  合理化建议的目的

Ø  案例：合理化建议的执行评价方式

9.      价值流

Ø  价值流的定义

Ø  部分现场指标

Ø  价值流图的层次

Ø  价值流图的组成和作用

第四单元：现场的指标

1.      基础数据

Ø  标准工时

Ø  生产节拍与客户节拍

Ø  生产周期

2.      现场常用指标

Ø  人力生产效率

Ø  人员利用率

Ø  人员作业能率

Ø  人员稼动率

Ø  良品率（PFY,FTY与RTY）

Ø  产线/设备开机率

Ø  设备时间稼动率

Ø  平均故障间隔与平均恢复时间（MTBF与MTTR）

Ø  平均转换时间

Ø  设备综合效率

Ø  订单准时完成率

Ø  线平衡率

Ø  在库周转率（ITO）

Ø  库存周转天数

Ø  库存呆滞率

3.      关键数据的采集与展现

Ø  数据的采集方式

Ø  可视化的数据

Ø  用数据暴露问题

4.      用数据驱动降本提效

Ø  案例：用运营数据和成本建立关联

Ø  让改善带来真正价值

第五单元 降本提效的核心：持续改善

1.      改善的形式与案例

Ø  走动管理(Gema walk)

Ø  555活动

Ø  研讨会

Ø  改善周

Ø  改善项目

2.      改善总结与展开

Ø  改善例会

Ø  总结的形式

Ø  标准化与流程化

3.      建立企业各层级的自我驱动

Ø  例会制度

Ø  奖惩条款的制定：经济与晋升

Ø  自我驱动制度

第六单元 总结与答疑