(微信同号)【课程背景】 【培训时间】2天，6小时/天
市场销售价格越来越透明，客户对产品品质的要求越来越苛刻，而企业生产的成本居高不下，利润空间不断的被压缩。如何保持企业持续的盈利，是企业中高层每天思考的问题。由于企业各个管理层之间思考零散性，好的方法和经验得不到全面分享，专业的知识和方法得不到普及，往往是管理者缺乏系统思考架构，导致成本改进过程中忽略了员工和企业利益的平衡，导致员工的持续的参与度不够，也导致了责任的推诿，造成降本增效活动雷声大雨点小。所以企业要想持续不断的降本增效，需要企业管理者具备系统思考的能力，建立全员参与的机制，激发每一位员工去积极主动的持续投入和参与。
【课程目标】
1. 使参训人员了解降本增效机制的导入方法和关键点，输出改善方案；
2. 使参训人员掌握行为改善与提高生产率的方法和技巧；
3. 使参训人员掌握行为改善与降低成本的方法和技巧；
4. 使参训人员掌握降本增效计划制定方法及跟进措施，真正做到学以致用。
【课程对象】
企业总经理、工厂厂长、供应链管理经理 财务经理、成本会计、技术、生产、车间、质量、物流等与降本增效相关的中层部门主管，班组长及储备干部也可以参加。
【课程提纲】
第一部分 精打细算，精益求精，降本增效
1. 什么是精益管理？
2. 精益管理的本质
² 精益、精细、精美、精准、精确
² 世界级制造成长路线-精益改善之旅
² 精益思想的核心
² 管理思想要精益
² 讨论：你所理解的“精益管理”的本质
3. 现场的7大任务
4. 六个突出创效
² 人人都是经营者，岗位都是利润源
5. TPS丰田生产方式介绍
6. 精益生产的七大理念
第二部分：现场管理CI持续改善
1. 1CI持续改善的定义：改善与改良的差别；
2. 现场CIP改善的八个步骤
3. 改善–牢记10个基本原则
4. 持续改善实施程序：破旧-立新-实施-评价-总结；
² 视频案例： 优秀现场改善项目-降低物料损耗_
5. 如何提合理化建议？
² 从“不”字入手发现问题
² 现场快速改善突破（又称改善周）
² 奥斯本法（检查要点法）
6. 改善十大格言
7. 阻碍改善的十条主义
8. 改善之“五 心”
第三部分：精益成本管理，压缩“成本”，工厂淘金
1. 利润为王，怎样创造利润；
2. 从财务意义上的成本到管理意义上的成本；
3. 什么是过程；
4. 基于活动的成本管理
5. 坚持“成本领先”战略；
6. 全面成本管理；
7. 成本控制六大方法
第四部分 VA/VE价值分析与价值工程-技术创新降成本
1. 价值工程的定义和基本原理；
² 价值工程对象的选择；
² 功能分析与评价
² 情报信息资料收集
² 方案创造与评价
2. 技术降成本的活动策划
² 某总成工艺技术降成本活动策划示例
3. 重视成本的设计
² 零部件企业成本设计点检的八大项目
² 零部件企业设计环节的降本视点
第五部分：认识和消灭生产现场的八大浪费
1. 什么是浪费？增值的概念
2. 精益生产追求的7个“零”目标
3. 识别和消灭生产现场的八大浪费；
第六部分- IE工业工程—降低成本、现场改善的利器
1. 程序分析法
² IE改善原则－ECRS法
² 程序分析符号
² 案例：别针制作的过程分析表
2. 五五法：课堂实操演练
3. 操作分析
² 人机联合作业分析
² 课堂练习：人—机作业分析图
² 人人联合作业分析
² 双手操作法分析
² 人—机作业分析图
4. 动作分析
² ＭＯＤ模特法的２１个动作模块
² 培训视频\丰田公司车间浪费改善经典案例
² 人机工程学与作业范围
² 动作经济原则
² 视频案例：松下单件流生产方式
² 30个动作改善图片实例
5. 时间研究
² 课堂实操：如何进行时间测定？
6. 工作抽样法
7. 防错法
² 防错法十大原理
8. 课堂研讨：各部门改善经验与优秀降本增效案例分享
第七部分 快速换模（SMED）与现场效率提升
1. 什么是SMED ?
2. SMED换模时间分析和浪费观察
3. 换模行为的类型观察
4. 快速换模的原理
5. SMED的成功案例
6. SMED标准换模流程
7. 缩短切换时间的八大法则
8. SMED改善的八大步骤
² 视频案例：注塑机快速换模系统--磁力模板
² 视频案例：EAS 30分钟内快速换模
第八部分：零缺陷质量管理，削减质量成本
1. 奇迹！！美国空军和降落伞制造商的故事
2. 很多质量人的管理“痛点”和“难点”
3. 质量管理的5大误区
4. 不良质量成本冰山
5. 质量成本的定义和起源
² 鉴定成本
² 预防成本
² 内部损失成本
² 外部损失成本
6. 零缺陷管理
² “第一次就做对”的质量经营系统
7. 丰田的无缺陷质量管理推进阶段
8. 全面品质保证5原则
9. 制造现场质量管理-全面品质保证
² 自检与互检
² 制程检验PQC
10. 经验教训数据库及运用
11. 视频案例：质量精益之悟空篇
² 问题解决手法运用(A3报告)
