(微信同号)【课程背景】
◆精益工具和技术的应用在生产和非生产领域都收到巨大的成效。通过培训学员可以理解精益思想，掌握精益技术并受益于其有效的的实战应用。
◆本课程注重互动和动手能力，探讨浪费和非附加值活动的概念，涵盖了许多被实践验证行之有效的精
益工具。
◆通过参加本课程的培训，学员既可以向课程其他学员提供其自身的经验和专业知识，同时也可以分享
培训讲师及其他学员在精益工具方面的工作经验和专业知识，从而获得良好的培训效果。
【课程目标】
◆转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本
◆学会持续改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善等
◆学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析
◆学会识别、分析、解决问题的能力
◆明确企业现场中的八大浪费、掌握现场改善的有效方法
◆普及学习和应用IE手法，提高生产效率和质量
◆将IE技术与管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和效率的提升
◆熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；
◆掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。
◆全面学习工厂各个环节存在的浪费及消除各种浪费的方法，最大限度降低生产成本
【学员对象】
◆ 从事生产管理相关工作的厂长、经理、主管、工程师、IE及工艺工程（PE）工程师、技术员及生产管理人员。
【培训形式】
◆培训方法：启发式讲授、互动式教学、系统介绍、实例验证、技巧讲授、案例分析、培训游戏
◆课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战应用方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果。
【课程大纲】
第一天 内容
第一讲 什么是精益生产管理?
◆精益生产的历史起源
1.从手工业到大批量生产方式的过渡，丰田走出的新道路
2.精益生产和丰田方式，精益制造诞生的动因
3.精益生产的发展现况
◆精益生产现况（案例视频）
◆未来之路
第二讲 开展精益管理管理工具与步骤
◆1.精益生产的五大原则
◆2.价值与价值流
◆3.生产方式的选取
◆4.6s与目视化管理
◆5.看板管理
◆7.均衡化生产
◆8.生产线平衡技术
◆9.流程改善技术—ECRS
◆10.TPM全员自主保全
◆11.快速换模—SMED
◆12.线平衡改善案例
◆13.开展精益管理管理步骤
◆案例
第三讲 精益生产推进实施步骤一：流线化生产
精益工具之一——一“一个流”单元生产
实例某汽车配件制造公司生产布局改善
二实施“一个流”生产
三“少人化”生产
第四讲 精益生产推进实施步骤二：自働化与防错法
一自働化概述
实例实施自働化前后的比较
实例丰田自働化所追求的目标与需要考虑问题
实例机械加工和组装生产线的自働化推进方法
实例简易自働化的改善方向
实例某工厂的自働化实施步骤和要点
实例丰田ANDON系统的应用
实例各种检测异常的方式及其报警装置类型
实例自働化ANDON系统应用
实例丰田的集中生产状态报告体系示例
二防错法
实例防错法典型改善例
第五讲 精益生产推进实施步骤三：均衡化生产
精益工具之三——-一均衡化生产概论
实例批量生产的均衡化
二生产均衡化管理
实例改进前后的月生产排程
三均衡化生产实施
实例丰田汽车公司均衡化生产
四均衡化生产渐进实现方法
实例生产均衡柜
实例均衡化生产的改善案例
五线平衡分析及瓶颈改善
实例导轨组装分厂生产线平衡实践
第六讲 如何转变与提升管理现况
◆ 如何改善现场工作
◆ 现场改善改善与生产效率提升的关系
◆ 如何实提升管理人员的工作效率
◆小组研讨
第七讲 精益生产方式改善的步骤
◆1.陈述问题：去现场了解实施，并清楚的描述客观事实。
◆2.分析现状：把大而模糊的问题分解为具体的小问题。
◆3.设定目标：团队做出承诺，必须达成的目标。
◆4.分析原因：努力找到引起问题的原因点，并追究根本原因。
◆5.发展对策：为了去除根本原因制订谁，什么时候，做什么。
◆6.实施对策：快速实施，寻求帮助，永不放弃。
◆7.评估对策：评估结果和流程是否有效。
◆8.水平展开：成功的做法要横向复制，并决定新的目标。
第八讲 精益管理的推进与导入
1.实例不同程度实施精益生产方式的工厂业绩对比
精益生产的导入——建立精益理念、参观学习、高层决策
实例丰田准时化生产的经验
实例精益生产改善工具
精益生产的导入
精益生产的形成与发展
2.精益生产的推进
精益生产推进实施步骤一：全面诊断、项目规划、确定目标
a.全面诊断
实例某公司生产产品交货期延误
b.项目规划、确定目标
c.组建精益团队
3.精益生产推进实施步骤二：高层领导重视和支持、宣传培训
a.高层领导重视和支持
b.宣传培训
4.精益生产推进实施步骤三：推进组织、制度和试点切入
a.推进组织及制度保证
实例某企业实施精益生产的日程计划
b.试点切入
c.推广展开
5.精益管理文化的形成
第九讲 培训总结
◆ 学员提问及问题解答
◆与管理层及学员自由交流
◆ 培训总结
