(微信同号)【课程背景】
◆ “工欲善其事，必先利其器”，很多企业的老板在设备的投入方面很舍得花本钱，可效果并不令人满意： 花大价钱买回来的设备动不动就罢工，先进的自动化生产线动不动就停线，机修整天忙的晕头转向，可最后的结果却是不良率居高不下，生产效率远低于同行，还动不动延期交货，招致客户的不满。更有甚者，设备安全事故频发，给企业的日常运营造成很大的困扰。究其原因，是关于设备管理的基本理念和指导思想已经大错特错了。生产设备全生命周期管理, 主张从设备需求的提出开始，从源头上规范设备的规划、设计、开发、采购、验收活动，避免“先天不良”的设备流入企业。设备量产阶段，则以5S为基础，全员参与设备维护，将设备日常维护和简单维修的工作交由使用者来完成；而专业的设备管理人员则负责维护标准制定，人员技能培训，维修方法开发和免维护设备的开发与引进。而针对重点难点的维护改善，则与公司范围内的其他改善如：质量改善、成本改善、效率改善相结合，统筹资源、协调行动，以收到事半功倍的改善效果，并为下一代的设备设计提供可资借鉴的经验与教训。
◆ 通过深入开展设备全生命周期管理，可以有效减少设备故障，提升生产效率和产品质量，减少延期交货，显著提升客户满意度；从安全管理的角度来说，还可以提升设备安全性能，实现生产制造系统的本质安全化。
【课程收益】
◆让全员认识到设备全生命周期管理的重要性
◆学习掌握一套全员参与的、系统的设备管理模式
◆促成建立一种全员参与设备管理的企业文化
【学员对象】
◆ 公司设备技术副总、生产总监、厂长、经理、维修主管、维修工程师、维修技术员及维修活动
相关人员。最好是由企业高层带队一起参加，针对课程要求与企业实际进行结合性的研讨，找
出符合自己的一套全员设备维护模式，效果更佳!
【培训形式】
◆培训方法：启发式讲授、互动式教学、系统介绍、实例验证、技巧讲授、案例分析、培训游戏
◆课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战应用方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练
管理技术，达到即学即用的效果。
◆激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表
将学员分成若干个小组，每组6~8人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集
中于同一小组； 整个培训过程中， 分组固定不变； 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进
行累计。
【课程大纲】（可根据客户具体需求调整课程内容）
第一讲 设备全生命周期管理概述
1. 全生命周期
2. 全生命周期管理
3. 设备全生命周期
4. 设备全生命周期管理
第二讲 设备规划
1.设备需求确认
2.设备关键指标要求
3.设备实现时的考量要素
4.设备实现方式选择
5.设备验收方式、标准确定
第三讲 设备实现
1.设备分类
自制/外购、通用/专用
2.通用设备采购
3.专用设备采购
设备要求的沟通
设备的开发与设计（操作性、安全性、可靠性、维修性、维护性）
设备的制作、包装与转运
4.自制设备
设备要求的沟通
设备的开发与设计（操作性、安全性、可靠性、维修性、维护性）
设备的制作、包装与转运
第四讲 设备验收
1.设备安装
2.设备调试
3.试生产
4.设备评估
5.设备验收
6.设备资产登记与编号
第五讲 设备量产管理
1.批量生产
2.自主维护（设备5S、自主点检）
3.定期维护
4.综合设备效率（OEE）的计算与持续监控
5.设备故障、事故、维修的记录与报告
6.设备资产折旧管理
第六讲 设备故障排除与事故处理
1.现状调查
2.实施临时措施
3.查找根本原因
4.对策
5.效果确认
6.标准化
第七讲 设备改善
1.设备表现的综合评估（OEE、MTBF、MTTR、设备综合成本）
2.设备操作性改善（方便操作、易于操作、免操作）
3.设备安全性改善（防呆防错、本质安全化）
4.设备可靠性改善（少出故障、不出故障）
5.设备维修性改善（方便维修、维修简化）
6.设备维护性改善（简化维护、免除维护）
7.设备成本改善（价值工程）
第八讲 废旧设备处置
1.设备表现综合评估
2.设备资产残值监控
3.设备废弃需求识别
4.设备废弃申请
5.设备废弃审批
6.设备销毁、残骸处理
7.设备资产登记变更（销户）
第九讲 设备管理相关知识与术语
1.TPM
2.OEE
3.MTBF
4.MTTR
5.自主维护
6.定期维护
7.操作性
8.安全性
9.可靠性
10.维修性
11.维护性
12.设备全生命周期综合成本
第十讲 培训总结
1.问题答疑
2.与学员自由交流
3.培训总结
