OP GENBA 卓越现场管理

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标准版本——共计6章（2天）

【课程背景】

经过40年的改革，我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求。想要打造安定、提效、降本的现场，不但缺乏管理知识的指导和管理工具的运用，还缺乏让员工自主自觉地完成或产额完成自己的工作任务的机制。首先要不断提升现场干部对解决问题的意愿意识，和提升解决问题的管理能力。对企业文化、经营思想、行动方针、行动目标等要得到落实还是要靠一线工作者明确自身的职能职责，角色转变，业绩管理，正确的工作方法，有效的沟通能力，资料总结报告能力，对下属的指导激励能力，执行能力，异常处理能力等的不断提升，才能将被动意识状态转变为主动意识状态。

【课程目标】

本课程是王国超讲师在日本学习后，回到国内结合中国文化背景，经过27多年的现场实战经验和日本管理大师冈田、长召和小川等多位老师的现场指导，全面而系统地将理论与实战的结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握管理的核心知识和管理技术的技巧。让越来越多的企业从培训一线管理干部中获益，同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点：

1. 完整、科学、适用的管理理念。让学员了解系统的管理理念与运作模式

2. 激发正能量管理

3. 职能职责与基本守则

4. 工作内容和工作方法

5. 对业绩的基础管理能力

6. 对资料总结统计报告的能力

7. 有效的沟通技巧及对部下的指导和激励能力

8. 课程不设强制性认可，鼓励学员大胆提问，现场互动交流。企业的现状不同，所面临的问题也不同，“他人的良药也可能成为自己的毒药”，只有把脉问诊，才能开出适合企业自身的良药妙方

9. 课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程

【课程对象】

适合对象：制造部门、生产管理部门、品质管理部门、仓库管理部门、设备维护部门、人力资源部门等相关部门的现场主管和积极人事。

不适合人群：现场作业员、非制造企业生产系统关联管理者

【课程大纲】

第一章 舒适高效的工作环境（3H）

1、 目视化对标示的要求标准（三定+纵横管理）

2、 工厂内部使用各种标示颜色的具体涵义

3、 各类通道胶带的区分管理

4、 值班责任标识牌的揭示管理

5、 工程标示、个人责任揭示管理

6、 一般座位的标准要求

7、 出入车间的穿戴管理

8、 室内设备的标示管理

9、 现场使用中的原材料的三定+纵横+目视化管理

10、 目视化用具定点存放管理

11、 垃圾桶的标示管理

12、 保护用具的标示管理

13、 交叉路口的标示管理

14、 开门区域线标示方法管理

15、 推拉门与责任标示管理

16、 禁止通行的标示管理

17、 产品最大与最小量的标示管理

18、 安全通道标示管理

19、 通道防撞管理

20、 逃生路线的标示管理

21、 固定物的三定+纵横标示管理

22、 箱体内物件的标示管理

23、 作业台的标示管理

24、 斑马线的设置与管理

* 本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

25、 作业台的作业前、作业中、作业后的标示管理

26、 工作台的人性化、效率化改善管理

27、 精益管作业台的设计管理

28、 作业台的目视化规划管理

29、 作业台抽屉的目视化规划管理

30、 作业台、作业凳的人性化设计与管理

31、 作业员站着效率高还是坐着效率高

32、 三定就近依序的高效管理

33、 不摇头、不转身、不弯腰的设置管理

34、 不拿取、不移动的设置管理

* 本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

35、 设备稼动状态的智能标示管理

36、 设备固定资产与机台识别的标识管理

37、 设备作业步骤标准化管理

38、 设备改善点的识别管理

39、 设备螺栓、螺母松紧状态标示管理

40、 空调、设备出风口状态标示管理

41、 管道颜色与流向的标示管理

42、 物体运动方向的标示管理

43、 计量器具界限范围的标示管理

44、 扳手阀门的标示管理

45、 指针、表盘类仪表的标示管理

46、 液压压力和电机过热目视化管理

47、 通过目视化改善设备的管理死角

48、 配线头尾对号识别的管理

49、 设备设计不合理给带来哪些后遗症

50、 设备状态的标示管理

51、 插座类的标示与安全管理

* 本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

52、 如何给物料命名区分识别管理

53、 如何给物料编号管理

54、 相同供应商的物料如何识别管理

55、 不同供应商相同物料的识别管理

56、 物料的分割识别管理

57、 从物料到产品的过程跟踪识别管理

58、 装载或搬运器具的区分识别管理

59、 减少滞留时间、滞留量缩短流程的管理

60、 减少滞留量和滞留时间的IT信息技术改善

61、 减少滞留时间和滞留量的责任制管理

* QRC 智能防错防呆管理系统视频案例

62、 半新旧品的标示保管管理

63、 半新旧的分类管理

64、 使用状态看板管理

65、 责任区分管理

66、 制定使用交换规范管理

67、 申领出库但未使用的物料如何管理

* 本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

68、 仓库目视化要求及规范化管理

69、 建立仓库的三定+4S管理规定

70、 出入口的管理

71、 仓库的三定+纵横+先入先出管理

72、 如何管理仓库物料及备件的出入库管理规则

73、 仓库特殊区域的管理

74、 仓库目视墙的设计

75、 仓库电话站的设计

76、 仓库一般库位与特殊库位的分区管理

77、 仓库成品的规划管理

78、 消耗品的“三定+纵横+先入先出+目视化”管理

79、 计测器的目视化管理

80、 部材的“三定+纵横+先入先出+目视化”管理

81、 废弃物的“三定+纵横+目视化”管理

82、 加工品“三定+纵横+目视化”管理

83、 液体原材料“三定+纵横+目视化+先入先出”管理

84、 仓库的最大存量、安全存量、最小存量的识别管理

85、 仓库的防漏槽和防漏沙等防泄漏的设置管理

86、 仓库的防静电防雷击的设置管理

* QRC 防错防呆智能跟踪系统视频案例

87、 工具箱的目视化管理要求

88、 现场工具与仓库工具如何划分管理职责

89、 工具箱的三定+4S管理要求

90、 工具箱的责任划分管理

91、 工具一览表的设置与管理

92、 工具的防呆防丢失保管

93、 如何高效设置工具的置场

94、 常用治工具看板管理

95、 常用仪器状态的标示管理

* 本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

第二章 建立现场人员培养体系（1H）

1. 丰田管理的育人之道

2. 波音管理的育人方针

3. 世界百强企业对管理人员的培养

4. 企业职员的基本修养内容

5. 人员职业生涯组织规划

6. 管理者必备的育人知识体系

7. 现场指导标准4STEP

8. 新人的三级教育

9. 确保品质的教育

10. 熟练度教育

11. 技能知识教育

12. 多能工储备教育

13. 补充式教育

14. 教育成果跟踪管理

15. 留住人用好人的管理诀窍

第三章 品质安全意识提升与改善管理(2H)

1. 品质管理五原则分析工具的练习

2. 三种品质管理不良大事件案例解说

3. 品质管理的定义

4. 建立品质管理的“四检”和“四不”管理机制

5. 明确FMEA工艺控制方案

6. 建立品质管理的“三点”确认机制

7. 建立QCC品质管理圈

8. 培养生活成本的全员品质意识管理

9. 品质意识认知外造成的不良损失成本分析

10. 改变现有生产模式防止不良发生

11. 实施CORSS交叉检查杜绝不良再现

12. QC 常用控制法梳理不良要因

13. 鱼骨分析法与对策的运用

14. 建立CFT 异常快速处理机制

15. 案例：品质改善业务方案

第四章 现场效率&成本改善管理(3H)

1. 制定部门及班组经营理念和经营方针

2. 制定部门及班组经营方针和行动目标

3. 制定各类产品的《基本行动方针和行动目标》

1) 确立各类产品的基本行动方针和目标

2) 明确PDCA行动内容的具体时间推移计划

3) 明确部门的重点课题

4) 明确PDCA行动内容的责任部署和协力部署

5) 明确PDCA行动内容主要责任担当和执行者

4. 减少现场浪费，快速提升生产力

4.1 结构改善

① 未来企业价值流的改善方向

② 如何合理布局工程，提高价值流

③ 案例：“U”字型布局和一机多头的改善案例分析

④ 离岛式工程布局如何改成产品流平衡布局

⑤ 如何将工序时间浪费进行可视化分析

4.2 工艺流程浪费的改善

① 工程内部加工的浪费       

a) 加工方法的浪费

b) 过量加工的浪费

c) 产能不平衡的加工浪费

d) 不良返修的加工浪费

② 工程内部检查的浪费

a) 检查及调查不良原因的浪费

b) 死亡诊断书到健康诊断书的改善

c) 按序检查到自主检查的改善

③ 工程内部搬运的浪费

a) 工位间布局不合理而产生的搬运浪费

b) 工程内部工装布局不合理产生的搬运浪费

c) 集中搬运的浪费

d) 加工时间差的搬运浪费

e) 辅助作业设计不合理的搬运浪费

f) 搬运工具本身不合理的浪费

g) 利用物体自重设计，减少搬运浪费

h) 改善工程间移动的常用改善方法

④ 工程内部停滞的浪费

a) 工程内个人负荷能力不匹配

b) 工程间负荷能力不匹配

c) 机械故障造成的浪费

d) 生产计划频繁修改造成的浪费

e) 作业者事前准备的浪费

f) 预备库存的浪费

g) 制品不良的浪费

h) 移动时间差的浪费

i) 因人设岗的浪费

j) 工程设计不合理的浪费

k) 管理不良的浪费

第五章 安全意识提升与事故预防管理（2.5H）

1. 日本标杆企业现场安全教育（视频案例）

1) 案例中哪些是不应该发生的动因

2) 我们应该吸取什么教训

2. 人活着到底为了什么

3. 企业安全管理现状怎么样

4. 强化企业安全管理主体责任

5. 建立监管机制与规范化管理

6. 五原则法分析企业安全事故的发生原因（现场演练）

1) 分组讨论

2) 各组选2名代表现场演练

7. 明确安全生产的荣与辱

8. 明确安全生产的的原则

1) 安全视频案例分析

2) 企业危险源分析举例

9. 明确企业安全生产经营单位的责任

10. 明确企业安全生产经营单位主要负责人的责任

11. 明确企业安全生产经营单位从业人员的责任

12. 对生产经营单位责任人员实施问责管理

13. 伤害的根本原因如何挖掘分析（案例）

1) 不安全的心理状态

2) 人的不安全行为

3) 物的不安全状态

4) 物的不安全状况

5) 作业现场常见的32种不安全行为（案例）

6) 作业现场常见36种不安全状态（案例）

14. 危险源的识别与风险评估流程

15. 现场五有五必有目视化管理

16. 个人服装穿戴标准化管理（案例）

17. 个人仪表标准化管理（案例）

18. 灭火器的OPL培训管理（案例）

19. 班前和工作前的安全早礼及口号

20. 安全意识提升管理

21. 制作安全操作规范(演练)

各班组选出一家企业的典型案例

根据所学内容进行现场演练制订OPL

第六章 现场“掘金”(0.5H)