(微信同号)模块一 精益生产诞生的背景和理念
1、世界五大汽车公司利润与销售对比
2、支持TPS的思想
3、丰田危机与丰田生产方式
l 如果成本不下降，利润不会增加
l 提高销售价格不都能获得利润
l 降低成本=提高生产效率
l 由制造方法改变成本
模块二 七大浪费和解决问题的办法
1、获得利润的方法
2、到处都有的浪费（muda）现象
3、造成成本上升的原因——浪费
4、用精益的眼光看待浪费
l 过剩生产是大的浪费
l 生产现场常见的浪费—— 等待
l 加工本身的浪费
l 搬运真的是浪费吗？
l 库存是我们的敌人
l 没有价值的工作—— 动作的浪费
l 无效的工作—— 制造不良的浪费
5、各种浪费中两种浪费严重——过量生产、库存过大
模块三 精益生产的两大支柱
1、TPS的两大支柱——自働化、准时化
2、两大支柱的准则和方法
自働化：
l 定义
l 目标
l 方法
l 目的
l 自働化与自动化区别
l 自働化如何停止
l 自働化停止后的管理
准时化生产：
l 工作负荷量的变动
l 平准化生产的作用
l 平准化生产的作用
模块四 5s 管理与看板的运用
1、5s管理的演变
2、5s的内涵
3、常见目视看板的运用
模块五 设备的快速换产
1、缩短换产时间
2、改善原则
3、快速换产的7个步骤
模块六 设备布局和标准作业
1、一个流
2、标准作业：
l 定义
l 标准作业的三要素
3、T.T（标准工时）
4、作业顺序
5、标准手持——标准中间在库
6、标准中间在库的基本原则
7、标准作业的制定组合
练习——制作标准作业票（节拍：30s）
模块七 设备的OEE 和自主保全活动的开展
1、设备的主要衡量指标：设备综合效率（OEE ）
2、设备概况——计算题
3、TPM
l TPM定义、发展
l 提高效率=消除六大损失
l TPM可延长设备的使用寿命
l 设备故障的原因
l 自主保全的定义
l 缺陷与故障
l TPM的7大步骤
模块八 价值流分析
1、生产活动的周期
2、生产现场的制造周期
3、生产现场的制造图
4、价值点
模块九 全员参与的改善提案活动
1、改善提案知识
2、改善的原则
3、改善提案内容
4、改善不能触及的内容
5、改善应注意的问题
6、持续、长久、坚持，是精益企业成功之道
