问题分析与解决

一、TWI中基层管理者四项核心改善技能

1）JR工作关系改善四阶段         2）员工关系管理的四大原则

3）工作关系思维导图              4）工作教导的四大步骤

5）工作教导详解之降龙十八掌      6）工作分解表的做法

7）教三练四                      8）工作改善四阶段

9）改善方法的四原则              10）发掘问题点的方法

11）解决问题的七个关键           12）工作安全四阶段法

13）安全管理的3E原则            14）事故处理的四不放过原则

15）安安型班组建设的十三个建议

案例链接：1）点胶工与班组长的战争    互动：跟我学手操

视频：1）何为JM及观后感想           安全案例分析:我的手指

二、从消除浪费开始精益化改善实施

1、生产现场常见八大浪费          2、降低现场浪费的十七种具体做法

3、减少搬运大五方法              4、问题生产现场的外在特征

5、减少等待的十种对策            6、产线不均衡的六种改善方法

7、减少动作浪费的六种方法        8、JM工作改善法

9、库存削减十大方略              10、现有搬运路线及工具的优化  

11、问题发现之5W1H法与问题改善之ECRS法

工具：1）《浪费识别表》 2）《动线图法》3）《作业选择表》

4）《作业分解表》 5）《改善前后B-A表》

分享：优秀企业成本节约的31种做法

案例：1）长虹电视流线化测试改善 2）SMED快速换模的七项改善点

三、精益生产改善两大根基

1、5S实施要领与作业技巧        2、5S实施之21种工具

3、要与不要标准形成             4、5S推行不成功原因分析与对策

5、三易与四定                   6、物品摆放三原则

7、减少清扫工作量的三种方法     8、四种安全色与二种对比色

9、车间宣传看板的常见十四种内容 10、提案改善实施办法             11、企业推行提案改善几点现实建议12、用一个流暴露并消除等待浪费

13、丰田双看板拉动系统实现JIT

范例：《5S区域责任图》 《成功企业5S标准化手册》

互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些

案例分享：1）现场改善后5S照片     2）设备维修管理可视化看板    

3）设备安全运行十字架   4）清扫工具设计大赛

分享：1）《5S标准化手册》 2）5S歌  3）成功推行5S的七种制度范本

四、全员生产设备保全之TPM

1、设备全生命周期管理三方法      2、自主保全与专业保全

3、减少设备计划外停机的十种方法  4、清扫就是点检

5、专家型员工应具备的四种能力    6、设备保养基准书制作七大要点     

7、设备点检之八定                8、设备润滑之五定

9、从三个维度系统提升设备OEE     10、零故障之五种对策

练习：1）求设备之OEE 2）设备故障5WHY法分析

3）《设备点检指导》找错练习  

工具：1）《不合理表》 2）《两源清单》 3）《操作维修技能视频教学》      

3）《设备故障时间管理推移图》 4）《设备运行不合理表》           

五、IE七大改善手法

1、IE改善四步法                  2、七类防呆法想错也难

3、动改法四原则                   4、五五法看透问题找到良策

5、流程法优化流程提升效益         6、双手法对称作业轻松高效

7、典型的四种抽查方法             8、人机合一协调高效

视频：1）快滑条  2）自动回箱  3）日企经典改善案例

六、用TQM快速改善产品质量

1、质量意识提升五大方法            2、质量问题预防六大方法

3、五种首件时机与八项巡检内容      4、质量管理的十倍法则

5、华为机器对8D报告实施的具体要求 6、生产现场四不原则               7、生产现场质量管理的十三种方法    8、员工的四种意识三种检验

案例分析：1）2017年TCL获得电子信息行业协会一等奖QC改善案例分享  2）8D案例分析